Разложение - остаточный аустенит
Cтраница 1
Разложение остаточного аустенита в игольчатый троостит при отпуске 200 С или превращение его в мартенсит при глубоком охлаждении до отпуска приводит соответственно к повышению предела текучести. [1]
Для разложения остаточного аустенита после цементации применяют высокий отпуск при 630 - 640 С, после чего следует закалка с пониженной температуры и низкий отпуск. Такая обработка также обеспечивает высокую твердость цементованного слоя. Структура сердцевины должна состоять из низкоуглеродистого мартенсита или нижнего бейнита. Низкоуглеродистый мартенсит обеспечивает повышенную прочность и достаточную вязкость сердцевины. Сохранение обособленных участков или сетки феррита нежелательно, так как это сопровождается значительным снижением прочности, пластичности и вязкости цементованных деталей. [2]
Для разложения остаточного аустенита после цементации чаще применяют высокий отпуск при 630 - 640С, после чего следует закалка с пониженной температуры п низкий отпуск. Такая обработка также обеспечивает высокую твердость цементованного слоя. Структура сердцевины обусловлена составом обрабатываемой стали и принятым режимом закалки. Низкоуглеродистый мартенсит обеспечивает повышенную прочность и достаточную вязкость сердцевины. Сохранение обособленных участков или сетки феррита нежелательно, так как это сопровождается значительным снижением прочности, пластичности и вязкости цементованных изделий. Твердость сердцевины для различных сталей составляет HRC 20 - 40 ( см. стр. [3]
Для разложения остаточного аустенита после цементации чаще применяют высокий отпуск при 630 - 640 С, после чего следует закалка с пониженной температуры и низкий отпуск. Такая обработка также обеспечивает высокую твердость цементованного слоя. Структура сердцевины обусловлена составом обрабатываемой стали и принятым режимом закалки. [4]
Для разложения остаточного аустенита после цементации применяют высокий отпуск при 630 - 640 С, после чего следует закалка с пониженной температуры и низкий отпуск. Такая обработка также обеспечивает высокую твердость цементованного слоя. Структура сердцевины должна состоять из низкоуглеродистого мартенсита или нижнего бейнита. Низкоуглеродистый мартенсит обеспечивает повышенную прочность и достаточную вязкость сердцевины. Сохранение обособленных участков или сетки феррита нежелательно, так как это сопровождается значительным снижением прочности, пластичности и вязкости цементованных деталей. [5]
Для разложения остаточного аустенита после цементации чаще применяют высокий отпуск при температуре 630 - 640 С, после чего следует закалка с пониженной температуры и низкий отпуск. Такая обработка также обеспечивает высокую твердость цементованного слоя. Цементация с последующей термической обработкой повышает предел выносливости вследствие образования в поверхностном слое значительных остаточных напряжений сжатия ( до 40 - 50 кГ / мм3) и резко понижает чувствительность к концентраторам напряжений при условии непрерывного размещения упрочненного слоя по всей поверхности детали. Дополнительно предел выносливости цементированных изделий может быть повышен дробеструйным - наклепом. Цементованная сталь обладает высокой износостойкостью и контактной прочностью. [6]
Отпуск проводят для снятия внутренних закалочных напряжений, разложения остаточного аустенита, получения высокой вторичной твердости, уменьшения хрупкости и повышения вязкости. [7]
 |
Кривые размагничивания и максималь. [8] |
Высококобальтовые стали после этого требуют проведения высокого отпуска при 750 - 800 для разложения остаточного аустенита. [9]
При закалке углеродистых инструментальных сталей ( температура 760 - 800 С) для разложения остаточного аустенита обычно достаточно охлаждения до - 30 С. [10]
Отпуск для сохранения высокой твердости и получения оптимальной прочности и вязкости рекомендуется проводить при 150 - 160 С для инструмента толщиной более 5 мм и при 170 - 180 С для инструмента меньшего сечения. Такой отпуск сохраняет твердость выше HRC 62 без разложения остаточного аустенита. [11]
 |
Схема технологического процесса. [12] |
В результате возможно возникновение трещин при термической обработке стали, имеющей высокий балл карбидной неоднородности. При термической обработке на вторичную твердость после закалки с целью разложения остаточного аустенита проводится отпуск до 520 С ( рис. 6), что вызывает значительно меньшие напряжения, чем при обработке холодом. После отпуска при 520 С проводится обработка холодом при температуре - 70 С. Затем следует второй отпуск до 520 С и по аналогии с первой схемой - старение после шлифования. Ударная вязкость при обработке на вторичную твердость возрастает почти вдвое. Износ блоков при испытаниях в течение 500 ч равен 1 - 2 мк, что аналогично износу блоков, термически обработанных по первой схеме. [13]
Приведенные данные подтверждают положение: чем выше концентрация углерода в стали, тем ниже температура окончания процесса превращения аустенита в мартенсит. При закалке от обычно принятых температур 1030 - 1070 К охлаждение до 240 К может оказаться вполне достаточным для максимального разложения остаточного аустенита в углеродистых инструментальных сталях. [14]
Обработка стали при низких температурах является составной частью - продолжением операции закалки. При этом имеет значение последовательность отдельных операций технологического процесса ( фиг. Обычно предельно низкая температура превращения остаточного аустенита в мартенсит составляет около - 120 С. При закалке углеродистых инструментальных сталей ( температура 760 - 800 С) для разложения остаточного аустенита обычно достаточно охлаждения до - 30 С. [15]
Страницы: 1