Cтраница 1
Размер получаемых гранул регулируется воздушным сепаратором ( его размещают по оси или в боковой части сушилки), возвращающим мелкие гранулы ( около 15 %) обратно в слой. [1]
Размер получаемых гранул составляет в основном 2 - 4 мм; небольшое количество частиц имеет размеры до 8 - 10 мм. [2]
Размер получаемых гранул определяется толщиной пластины и диаметром отверстий. После подсушки гранулы выбивают из пластины специальным штампом либо выдавливают сжатым воздухом. При этом получают частицы неправильной формы с большим количеством отходов в виде мелочи и пыли, но диапазон получаемых размеров зерна может быть очень широк. [3]
Размер получаемых гранул определяется толщиной пластины и диаметром отверстий. После подсушки гранулы выбивают из пластины специальным штампом либо выдавливают сжатым воздухом. [4]
Размер получаемых гранул определяется толщиной пластины и диаметром отверстий. После подсушки гранулы выбивают из пластины специальным штампом либо выдавливают сжатым воздухом. При этом частицы имеют неправильную форму, наблюдается большое количество отходов в виде мелочи и пыли, но диапазон получаемых размеров зерна может быть очень широк. [5]
На размер получаемых гранул влияет также способ подачи сырьевой муки и воды. Кроме того, для изготовления мелких гранул устанавливают вторую форсунку, подающую воду близко к центру тарелки в место выпадения муки из шнека. Двойная подача воды необходима в данном случае для того, чтобы в течение короткого времени грануляции мелкие гранулы имели необходимую для их прочности влажность. [6]
Существует общее правило: чем большее количество эмульгатора или защитного коллоида вводят в реакционную массу, тем меньше размер получаемых гранул полимера. [7]
Обезвоживание содовых растворов протекает с образованием четко выраженных сферических гранул. Размеры получаемых гранул регулируют изменением температуры слоя. Установлено, что размер их изменяе я также в зависимости от содержания примесей илов. С повышением содержания илов в щелоке величина гранул возрастает. [8]
Схема производства керамических сварочных флюсов. [9] |
При этом крупицы и мелкие фракции двигаются по различным траекториям, происходит сегрегация гранул по величине и выдача из гранулятора лишь наиболее крупных гранул. Размеры получаемых гранул регулируются изменением угла наклона и скорости вращения диска. В дисковом грануляторе операции смешения сухой шихты со связующим веществом и грануляция совмещены. [10]
Размер капель эмульсии зависит от формы и скорости вращения мешалки, а также от размера сосуда. Изменяя эти параметры, можно в широких пределах регулировать размеры получаемых гранул. [11]
Такой же эффект дает разбрызгивание плава с помощью вращающегося диска; размер получаемых гранул зависит, главным образом, от скорости вращения диска. Гранулы образуются и при распылении плава под давлением через, форсунку, установленную в нижней части башни. [12]
При поликонденсации в составе масла происходят необратимые изменения, приводящие к накоплению в нем высокомолекулярных продуктов окисления: смол, оксикислот, асфальтенов. Поверхностно активные свойства масла при этом сильно меняются, что сказывается на размерах получаемых гранул. Следует добавить также, что даже не бывшие в употреблении масла не являются стандартными в необходимых для рассматриваемого назначения пределах. [13]
При вращении барабана по всему его сечению создается завеса мелкого продукта. Распыленная пульпа, соприкасаясь с этими мелкими частицами, обволакивает их; при этом на поверхности частиц происходит кристаллизация солей из пульпы и увеличивается размер получаемых гранул. [14]