Порошкообразная шихта
Cтраница 1
Порошкообразная шихта, состоящая из доломита и ферросилиция, подавалась плунжерным питателем. [1]
Исходная порошкообразная шихта служит местом образования зародышей для роста, так что движущей силой процесса являются флуктуации температуры и разница в размерах тонко измельченного порошкообразного исходного вещества и больших выросших кристаллов. [2]
Измельченная порошкообразная шихта под давлением восстановительного газа, поступающего через отверстия решетки в камеру, находясь во взвешенном состоянии, создает тесный контакт между восстановительным газом и окислом металла, в результате чего происходит быстрое восстановление металла. Недостатком процесса является трудность получения порошка металла однородного по величине. [3]
 |
Схема установки для центробежного распыления металлических расплавов. [4] |
Восстанавливаемая порошкообразная шихта сравнительно медленно опускается в вертикальной шахтной печи, поддерживаемая встречным потоком нагретого восстанавливающего газа, который подается снизу под давлением. Тесный контакт между восстановителем и окислом предопределяет полноту и высокую скорость восстановления. Главное затруднение при регулировании этого процесса заключается в разнозернистости восстанавливаемого материала. [5]
Применение порошкообразной шихты недопустимо, так как это затрудняет удаление из печи газа. Предварительно сырье подвергают дроблению, затем сушке ( уголь) и прокалке ( фосфорит), для чего используют горючий газ ( СО) из электропечей после выдег ления из него фосфора. Предварительное прокаливание фосфорита производят с целью дегидратации, декарбонизации, а также разложения содержащегося в нем органического вещества. Это приводит к увеличению выхода фосфора, к уменьшению расхода электроэнергии при его электровозгонке и к увеличению производительности печи. Если загружать в электропечь непрокаленные карбонизован-ные фосфориты расходуется дополнительная электроэнергия на эндотермические процессы испарения влаги и диссоциации карбонатов, а восстановление выделяющейся двуокиси углерода до СО повышает расход кокса. Кроме того, С02, восстанавливаясь до СО фосфором, окисляет его в Р2О5, что, также как и образование Н3Р03 и РН3 в присутствии в шихте влаги, уменьшает выход фосфора и увеличивает расход электроэнергии на 1 т продукта. [6]
Скорость хлорирования порошкообразной шихты зависит от глубины слоя шихты, причем хлорное олово образуется лишь при избытке хлора в верхнем слое шихты. [7]
Процесс перехода порошкообразной шихты при нагревании в стекломассу сопровождается сложными физико-химическими превращениями и проходит в несколько стадий. [8]
 |
Результаты химического анализа различных фракций спека. [9] |
Табличные данные показывают, что порошкообразная шихта без наполнителя во вращающейся печи образует оплавленные катыши, имеющие низкую степень окисления. [10]
Поверхность непосредственного контакта между зернами порошкообразной шихты, состоящей из пористых материалов, частицы которых имеют неправильную форму, измеряется миллионными долями их полной поверхности. Значение аср, в 105 - 107 раз превышает радиусы действия элементов кристаллической решетки. Кроме того, скорость диффузии [26] в твердых фазах очень мала - коэффициенты диффузии лежат в пределах Ю-8-10-1в м2 / с. Все эти факты обусловливают малую скорость реакций, идущих путем непосредственного взаимодействия твердых веществ. [11]
Один опыт был проведен с порошкообразной шихтой № 7 при указанном ранее температурном режиме. [12]
В этих ь чах обычно плавят порошкообразные шихты, поэтому запыленность газов: велика и регенерацией тепла пользоваться не удается. [13]
Влияние дисперсности шихты на эффективность прессования обусловлено аэродинамическими особенностями порошкообразной шихты. Основным фактором, определяющим предельно допустимую скорость прессования, является размер частиц, характеризуемый числом Архимеда. С увеличением содержания пыли в шихте увеличивается просыпь вследствие уменьшения прочности и плотности прессата. [15]
Страницы: 1 2 3 4