Cтраница 1
Направленная газификация тяжелых нефтяных остатков с целью получения газов с высоким содержанием непредельных углеводородов ( этилена, пропилена) начала развиваться с 1950 - 1953 гг. в США, Англии и Франции и с 1954 - 1955 гг. особенно быстрыми темпами в ФРГ. [1]
Переработка пиролизом или газификацией тяжелых нефтяных остатков для производства этилена в настоящее время еще не может быть рекомендована. В первую очередь должен быть осуществлен процесс пиролиза дистиллятных фракций. [2]
Для завершения исследований циклического процесса газификации тяжелых нефтяных остатков пришлось преодолеть большие затруднения, заключавшиеся в подборе подходящего катализатора. Применявшийся вначале никелевый катализатор оказался очень чувствительным к соединениям серы, поэтому он быстро терял активность и нуждался в замене. Для повышения устойчивости катализатора к отравляющему действию сернистых соединений необходимо было специально исследовать и разработать метод приготовления носителя, способного фиксировать, переносить и десор-бировать сернистые соединения, содержащиеся в исходных нефтепродуктах. Чтобы активность катализатора не снижалась вследствие спекания и оплавления поверхности его зерен или кусков, носитель должен быть тугоплавким. В данном случае носитель должен обладать и способностью аккумулировать тепло, необходимое для протекания на катализаторе эндотермических реакций. [3]
Комплексная переработка нефти с учетом газификации тяжелых нефтяных остатков обеспечивает получение 34 % жидких продуктов и 60 % газа от исходного сырья с содержанием в последнем свыше 16 % этилена, 12 % этана, свыше 26 % пропан-пропиленовой фракции, 9 5 % бутиленов, 3 6 % бутана и почти 15 % пентановой фракции. За рубежом имеются промышленные установки, которые при переработке сырой нефти позволяют получать олефины и другие продукты. [4]
Технико-экономическое сравнение производства водорода методами парокислсродной газификации тяжелых нефтяных остатков по второму варианту и паровой конверсии нафты, выполненное фирмой ЦБЭ 12, показало, что эксплуатационные расходы на установке паровой конверсии на 14 4 выше. [5]
Как следует из сказанного выше, газификация тяжелых нефтяных остатков открывает обширное поло для научных исследований. [6]
При производстве водорода и синтез-газа процессом факельной газификации тяжелых нефтяных остатков образуется побочный продукт - сажа. Количество ее составляет от I до 4 - мае. Газ очищается от сажи промывной водой. При этом получается сажеводяная суспензия. [7]
Из изложенного видно, что целесообразность использования процесса парокислсродной газификации тяжелых нефтяных остатков для производства водорода на НПЗ основана на экономике процесса и перспективах развития нефтепереработки. [8]
На рис. 60 показана форсунка ГИАП, предназначенная для газификации тяжелых нефтяных остатков. Завихренные потоки, выходящие из каждого элемента, встречаются далее друг с другом и образуют единый короткий факел с плоским фронтом горения. [9]
Очевидно, процесс, состоящий из двух отдельных стадий: газификации тяжелых нефтяных остатков и последующего превращения полученного газа, требует больших капиталовложений и эксплуатационных расходов, чем процессы безостаточной газификации или получения газа, заменяющего коксовый, осуществляемые на основе использования тяжелых нефтяных остатков только в одну стадию. [10]
Рассмотрена эффективность схемы энергоснабжения НПЗ, основанного на использовании процесса газификации тяжелых нефтяных остатков воздухом под давлением. [11]
Из перечисленных научно-исследовательских работ рассматриваемой группы следует особо остановиться на теме газификации тяжелых нефтяных остатков. [12]
В ВНИИНП разработана схема энергоснабжения НПЗ, основанвная на использовании процесса газификации тяжелых нефтяных остатков под давлением. Сажа ( 2 - 3 от сырья), образующаяся в процессе может быть возвращена в реактор и полностью утилизирована; 92 - 93 серы топлива превращается в сероводород, остальная часть - сероорганические соединения. [13]
Циклический процесс ONIA-GEGI позволяет производить в присутствии катализаторов и с участием пара газификацию тяжелых нефтяных остатков, а также конвертировать метан или газы переработки нефти и получать газы различной теплотворности: богатый газ для замены природного, газ, заменяющий коксовый, газ для химического синтеза, могущий быть переработанным в водород для производства аммиака. В качестве катализатора используется никель на соответствующем носителе. [14]
Для сравнения приведены также данные по качественной оценке генераторного газа, полученного от газификации тяжелых нефтяных остатков воздухом. [15]