Cтраница 2
Охлажденный и осушенный воздух по нагнетательному шлангу 6 подается в скважину с избыточным давлением 0 2 - 0 3 МПа, что в условиях неглубокого бурения при правильно подобранном сочетании диаметра скважины и конструкции бурильной колонны достаточно для создания устойчивой циркуляции охлажденного воздуха. [16]
Предлагаемая книга является одной из немногих, в которой в комплексной форме рассмотрены техника и технология бурения боковых стволов и многозабойных скважин; приведен анализ опыта бурения их в районах Урало-Поволжья и Западной Сибири; представлены общие аспекты выбора конструкций бурильных колонн, расчета осевых нагрузок и момента кручения по длине их в БС различного профиля, расчета КНБК с учетом устойчивости к изменению горно-геологических и технологических условий бурения, гидравлических расчетов при бурении и креплении скважин и др.; впервые указаны параметры и опыт использования локального расширения ствола скважины ( искусственных каверн) для повышения качества цементирования эксплуатационных колонн, а также режимы цементирования, обеспечивающие полное замещение промывочной жидкости цементным раствором на наклонных и горизонтальных участках ствола скважины. [17]
Наконец, задача четвертого уровня, которая отличается от третьей тем, что вначале оптимизируется условия применения гидромониторных долот: оптимизируются технлолгические и реологические параметры бурового раствора по интервалам бурения, выбирается ( на основе многовариантного анализа) оптимальные варианты конструкции бурильных колонн. Затем разрабатывается оптимальная пограмма промывки скважины и, наконец, решается общая задача определения оптимальных сочетаний типоразмеров долот, нагрузок на долото и скоростей его вращения после прогнозирования областей возникновения недопустимых крутильных и продольных колебаний бурильной колонны и отсева резонансноопасных вариантов режима бурения. [18]
Технико-экономическая эффективность проекта на строительство нефтяных и газовых скважин во многом зависит от обоснованности процесса углубления и промывки. Проектирование технологии этих процессов включает в себя выбор способа бурения, типа породо-разрушающего инструмента и режимов бурения, конструкции бурильной колонны и компоновки ее низа, гидравлической программы углубления и показателей свойств бурового раствора, типов буровых растворов и необходимых количеств химических реагентов и материалов для поддержания их свойств. Принятие проектных решений обусловливает выбор типа буровой установки, зависящей, помимо этого, от конструкции обсадных колонн п географических условий бурения. [19]
В связи с этим были выведены формулы и построены номограммы для определения нагрузки на забой. При этом основными факторами, от которых зависит максимальное отклонение забоя, являются: профиль наклонной скважины, механические свойства горных пород, весовая характеристика и конструкция бурильной колонны, состояние стенок скважины, значение коэффициента трения металла о породу. [20]
При использовании бурильных труб из алюминиевых сплавов возможно увеличить вес тяжелого низа без повышения мощности подъемного оборудования буровой установки. Применение алюминиевых бурильных труб ведет к снижению расходов на их транспортировку, а также к увеличению срока службы талевого каната. Трубы из алюминиевых сплавов, изготовленные методом прессования, позволяют создать конструкцию бурильной колонны с пониженными ( на 10 - 40 % против существующего сортамента стальных труб) потерями на гидравлические сопротивления. [21]
С внедрением высокопрочных труб типа ТБВК и ТБПВ и неразрушающего контроля их по высаженной части число усталостных повреждений замковых соединений возрастает. На рис. 4.3 показаны диаграммы, из которых видно, что сопротивление усталости замков и высокопрочных бурильных труб практически равны. Сопротивление усталости замковых соединений в скважине существенно зависит от качества сборки, поэтому они являются наиболее слабыми элементами конструкции высокопрочной бурильной колонны. [22]
При правильно подобранном амортизаторе амплитуда перемещения долота должна быть равна нулю. Плавно регулировать жесткость по мере увеличения глубины скважины для известных конструкций виброгасителей затруднительно. В связи с этим в процессе проектирования необходимо первоначально обеспечить жесткость виброгасителя сг для конкретной максимальной глубины бурения, до которой предполагается эксплуатировать виброгаситель без смены упругого элемента. Затем в зависимости от применяемых способа и режима бурения, конструкции бурильной колонны и планируемого усредненного интервала использования виброгасителя определяют требуемую степень демпфирования. Условие аг 0 соответствует минимальным потерям энергии продольных колебаний на демпфирование и лучшему разрушению забоя. Следовательно, это условие можно использовать для расчета жесткости упругого элемента при разработке конструкций специальных отражателей энергии продольных колебаний обратно на забой скважины. В отличие от затруднительной корректировки жесткости для некоторых конструкций виброгасителей можно с помощью простейших механизмов обратной связи регулировать степень демпфирования, что позволяет повысить диапазон эффективного применения этих устройств с увеличением глубины скважины. [23]