Микропорошка

Cтраница 3

Взаимную притирку микропорошками производят следующим образом: обтирают поверхность детали салфетками, смоченными в керосине, и проверяют степень прилегания сопрягаемых поверхностей; затем притирочный порошок смешивают с разбавителем ( для чугуна - с керосином, для стали и бронзы - с машинным маслом) и наносят образовавшийся состав на притираемые поверхности; перемещая одну поверхность по другой, добиваются хорошего их взаимного прилегания. Смесь следует сменять каждые 1 - 2 мин, снимая отработанный слой смоченной в керосине салфеткой. [31]

Приспособление с резцами для обработки зеркала фланца на месте. [32]

Притирку ведут притирочными микропорошками, которые выбирают в зависимости от материала фланцев. Для притирки фланцев с плоскими металлическими прокладками и беспрокладочных применяют пасты ГОИ. [33]

Притирку на микропорошках выполняют в такой последовательности: поверхность плиты и детали промывают керосином и протирают насухо; абразивный порошок смешивают со смазкой до получения полужидкой массы, которую наносят на поверхность, равномерно прижимая деталь оправкой ( крупные детали - рукой), перемещают ее по плите круговыми или спиральными движениями, периодически поворачивая деталь вокруг ее оси. [34]

Из корунда изготовляют микропорошки и шлифовальные порошки. [35]

Для того чтобы микропорошки не засорялись при хранении и не перемешивались, их в последнее время стали применять в виде пасты, которая состоит на 70 - 80 % из порошка и на 20 - - 30 % из связки - парафина с олеиновой кислотой, которая значительно ускоряет притирку. [36]

При механической притирке микропорошки М20, М14 и М10 более производительны, чем грубая и средняя пасты ГОИ, использование которых оправдывает себя при индивидуальной ручной притирке. [37]

Так как зерно микропорошка глубже вминается в фетр, его эффективный размер значительно снижается, что приводит к меньшей, чем на стекле, величине разрушенного слоя и снижению микронеровностей поверхности пластин. Для получения высокой плоскопараллельности пластин необходимо обеспечивать достаточно хорошую шюекопараллельность на конечных этапах шлифовки. Этого достигают, систематически контролируя состояние шлифовального диска, кассет и притиров. [38]

При круглой доводке микропорошками М14 на станке 3816 наиболее производительной является смесь вязкостью ВУ2о 3 3, состоящая из четырех частей масла веретенного 2 и одной части керосина. [39]

При круглой доводке микропорошками М14 на станке 3816 наиболее производительной является смесь, состоящая из четырех частей масла индустриального 10 и одной части керосина. Наибольший интерес при доводке представляют, как поверхностно-активные добавки, олеиновая и стеариновая кислоты и канифоль. [40]

Из примесей в микропорошках особенно нежелательна двуокись кремния, от которой невозможно освободиться ни очисткой, ни последующей термической обработкой покрытых подогревателей. В этом отношении менее опасны соединения щелочных металлов, которые вследствие их летучести могут быть удалены обжигом порошков перед нанесением покрытий или при термической обработке изготовленных подогревателей. [42]

Схема укладки набивки в сальниковую камеру аммиачной запорной арматуры. [43]

Для грубой притирки используют микропорошки М20 и M2S, для средней - М10 и Ml4, а для окончательной доводки - М7 или пасту ГОИ, разведенную керосином или бензином. [44]

Абразивная способность шлифзерна или микропорошка определяется как отношение массы обработанного стекла к массе израсходованного абразивного порошка. Это свойство проверяется испытанием свободно насыпанного зерна между двумя вращающимися с небольшой скоростью дисками. [45]

Страницы: 1 2 3 4