Одношпиндельный токарный автомат

Cтраница 3

Однако возможности ЦЭВМ позволяют реализовать более совершенные алгоритмы. Рассмотрим два варианта проектирования технологических процессов для одношпиндельных токарных автоматов. Общее представление о последовательности действий ЦЭВМ по первому варианту дает принципиальная схема автоматического проектирования технологии обработки деталей на одношпиндельных токарно-револьверных автоматах ( рис. VIII. В схеме стрелками показана последовательность укрупненных действий, которые совершает ЦЭВМ при проектировании групповых операций. Названия действий помещены в прямоугольниках схемы. [31]

Это приводит к дальнейшему упрощению конструкции, но неблагоприятно сказывается на точности. Головки этого типа находят некоторое применение в одношпиндельных токарных автоматах. Следует заметить, что в условиях автоматической работы дополнительным недостатком данной компоновки является большой момент инерции, что приводит к увеличению затрат времени на поворот и снижению производительности. [32]

Схемы нарезания резьбы резьбонарезными головками и плашками. [33]

При нарезании наружной резьбы резьбонарезными головками обеспечивается высокая производительность и высокая стойкость инструмента; точность резьбы соответствует 1 - 2-му классу, а шероховатость поверхности Ra - 1 6 мкм; возможно нарезание цилиндрической и конической резьбы на высоких скоростях резания; не требуется реверсирования. Вращающиеся головки используют для работы на болторезных станках, агрегатных и многошпиндельных автоматах, а невращающиеся - для работы на револьверных станках и одношпиндельных токарных автоматах. Головки выполняют с круглыми, призматическими и тангенциальными гребенками. Наиболее распространены резьбонарезные головки с круглыми гребенками. Применение головок с числом гребенок более четырех позволяет нарезать резьбы на заготовках после фрезерования на них лысок или шпоночных пазов. Нарезание резьбы на таких заготовках головками с четырьмя гребенками невозможно из-за отжимов и поломки гребенок. [34]

Буквами обозначены расстояния между станками и элементами здания цеха, ширина цеховых проходов и проездов. Ниже приведены нормы ( в мм) для среднегабаритных станков ( от 1500 X 750 до 3500 X 2000 или весом до 5 тс): 600 - расстояние между станками по фронту; 700 - расстояние между тыльными сторонами станков; 500 - расстояние от стены ( выступающих конструкций) до тыльной стороны станка, а также расстояние от стены ( выступающих конструкций) до боковой стороны станка; 1500 - расстояние от стены ( выступающих конструкций) - до фронта станка; 500 - расстояние от колонны до тыльной и боковой сторон станка; 900 - расстояние от колонны до фронта станка; 1100 - расстояние между одношпиндельными токарными автоматами или револьверными станками при поперечном расположении по отношению к проезду; 1700 - ширина цеховых проходов и проездов для ручных тележек, шириной до 700 мм между одним рядом станков, расположенных тыльной стороной, и вторым рядом станков, расположенных по фронту. [35]

При изготовлении на автоматах продольного точения винтов для фрезерования шлица пользуются специальным приспособлением. Пример обработки винта со шлицем приведен на фиг. Одношпиндельные токарные автоматы продольного точения изготовляют на отечественных заводах для обработки прутков с наибольшим диаметром 7 мм ( тип 1А10П); 10 мм ( тип 1110А) и 12 мм ( тип 1П12) каждый с пятью суппортами. [36]

Для сравнимости вариантов эффективность их рассчитана применительно к одной и той же широко известной технологической ситуации, в которой очень часто применялся статистический контроль в машиностроении в период массового внедрения. Речь идет об обработке валика на токарном автомате, причем признаком качества является диаметр. Естественно, что диаграммы средних и размаха заполнялись лишь тогда, когда из-за небрежности рабочего или расстройств существовала ощутимая опасность возникновения брака. На одношпиндельных токарных автоматах при обработке деталей диаметром 5 - 20 мм такая опасность возникает, начиная с допуска 0 1 мм и меньше. [37]

Автоматическая линия ( рис. 19.10, б) для изготовления колеса-диска состоит из четырех последовательно установленных автоматов. На первых двух многошпиндельных горизонтальных явтома-тах 8 и 4 сначала с одной, затем с противоположной стороны обрабатывают заготовку по всему контуру. Отверстие обрабатывается в окончательный размер. На двух последующих специальных одношпиндельных токарных автоматах 5, 6 с базированием по отверстию, преимущественно па оправке с беззазорным центрированием, изготовляют оба базовых торца зубчатого венца одновременно. При таком методе обработки гарантируется малое отклонение от параллельности торцов, что имеет важное значение при обработке заготовок зубчатых колес пакетом. [38]

Цанги первого типа в настоящее время применяются в автоматах редко. Зажим заготовки в цанге второго типа ( см. рис. 179, б) происходит при втягивании ее в коническое отверстие шпинделя. Цанги этого типа имеют малый габарит, обеспечивают хорошее центрирование заготовки и под действием осевых сил резания усилие зажима в цанге увеличивается, что исключает проскальзывание материала. Недостатком цанг второго типа является отскок прутка от упора при зажиме цанги. Цанги второго типа находят широкое применение в токарных многошпиндельных автоматах. Зажим заготовки в цанге третьего типа ( см. рис. 179, в) происходит за счет осевого перемещения втулки с коническим отверстием при неподвижной зажимной цанге. Цанги третьего типа обеспечивают точную подачу и центрирование прутка и имеют высокую жесткость, недостатком их является увеличение габаритных размеров зажимного узла, поэтому они применяются в одношпиндельных токарных автоматах. [39]

Страницы: 1 2 3