Загрузка - масса - Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница 3
Девушке было восемнадцать лет и тридцать зим. Законы Мерфи (еще...)

Загрузка - масса

Cтраница 3


Для изготовления основания пуансона из указанной массы применяют гипсовую модель матрицы. Рабочую часть модели обшивают деревянными дощечками на толщину облицовочного слоя. Боковые нерабочие поверхности опоки смазывают толстым слоем технического вазелина или солидола. В форму, перед загрузкой массы, устанавливают стержни под литьевые и воздушные каналы и крепежные болты.  [31]

Кроме шнековых прессов пластикация казеина может осуществляться с помощью горячих вальцов. Последние обеспечивают хорошее уплотнение, перемешивание и перетирание массы. В зависимости от размеров вальцов, загрузка пластицируемой массы составляет 65 - 150 кг. Продолжительность вальцевания, в зависимости от свойств исходного материала и температуры, колеблется в пределах 40 - 60 мин. С вальцов масса снимается в виде листов толщиною 10 - 20 мм. К недостаткам вальцов относится периодичность действия и несколько большая трудность обслуживания по сравнению со шнековым прессом.  [32]

В конце ролла или в одной из его секций имеется циркуляционное устройство. Масса входит в него по наклонному дну одной из секций ролла и выбрасывается на горку в другую секцию ролла. Оборот ролла складывается из времени, необходимого для загрузки массы, подачи пара на подогрев, подачи химикатов, продолжительности собственно отбелки, промывки и выгрузки массы.  [33]

Выталкивание спрессованных изделий производится снизу вверх гидравлическим поршнем. Поршень на конце имеет специальное приспособление для возврата прессовой плиты ( нижника), которая должна находиться в нижней части прессформы. Сбрасывание спрессованных изделий производится при помощи рычага 7, имеющего гидравлический привод. На этом прессе производятся одновременно три операции: загрузка массы, прессование и выталкивание, а также сброс спрессованного изделия.  [34]

После загрузки в анод слоя разогретой анодной массы осуществляют забивку штырей каждого ряда так, чтобы концы забиваемых штырей лежали на поверхности массы. Для правильной фиксации штырей в требуемом положении устанавливают шаблоны. Зазоры между алюминиевой обечайкой и штырями обмазывают асбестовой замазкой. Анод загружают массой на высоту 1000 - 1200 мм; дальнейшую загрузку массы в анод производят во время обжига.  [35]

ВНИИАТИ создан прокладочный материал БР, который изготавливается без применения растворителей. Материал БР в виде прокладок может быть успешно применен для уплотнения разъемных соединений, работающих в среде воды, пара, бензина, дизельного топлива, минеральных масел при температуре до 200 С и давлении до 10 атм. В первую очередь, предусматривается заменить прокладки из материала БР изделия из паронита УВ-10 в топливных насосах, карбюраторах и другом оборудовании. В целях расширения производства материала БР создается поточная линия, которая механизирует все технологические операции от загрузки массы до получения материала в виде рулона. Рулоны затем поступают на вырубные прессы, оснащенные специальными устройствами для вырубки прокладок и сбора отходов. Отходы у материала БР возвратные.  [36]

37 Штамп для пластин коллектора.| Пресс-форма для коллектора. [37]

Втулка коллектора, нагретая до 100 - 170 С, надевается на нижнюю ступень пуансона 6, на которой она удерживается шариком, поджимаемым пружиной. Затем в полость загрузочной матрицы вкладывают строго определенное количество пластмассы по весу. Очень выгодно предварительно прессовать таблетки требуемых размеров и форм. Это дает следующие преимущества: а) значительно улучшаются условия хранения прессовочной массы в связи с уменьшением возможности выветривания летучей части связующих; б) сокращается размер пресс-формы благодаря уменьшению загрузочного пространства; в) экономится время загрузки пластмассы в пресс-форму; г) значительно улучшается качество прессования за счет более быстрой загрузки массы, чем обеспечивается одновременность ее затвердевания; д) снижается возможность образований вздутий в пластмассе вследствие сокращения объема воздуха в загрузочной камере.  [38]

Для приготовления массы сначала смешивают связующую часть, состоящую из смолы, дибутилфталата и отвердителя, в течение 5 - 10 мин до получения однородной смеси. Затем в сосуд загружают кварцевый песок, просеянный через сито с ячейкой 2X2 мм, заливают связующую смесь и перемешивают в течение 10 - 15 мин. Для изготовления основания рабочих деталей из указанной массы применяют гипсовые модели. Рабочую часть модели обшивают деревянными дощечками на толщину облицовочного слоя. Боковые нерабочие поверхности опоки смазывают толстым слоем технического вазелина или солидола. В форму перед загрузкой массы устанавливают стержни под литьевые и воздушные каналы и крепежные болты. Поверхности деревянных форм и поверхности стержней под литьевые и воздушные каналы покрывают пленкой или тремя-четырьмя слоями раствора воска. После этого из отливки вынимают стержни, удаляют разделительную смазку, обезжиривают отливку и поверхность отливки очищают от пыли и грязи. Затем с гипсовой модели снимают деревянную обшивку и исправляют поврежденные места.  [39]



Страницы:      1    2    3