Cтраница 2
Внешними признаками готовности битумного покрытия являются: температура 180 - 200 С, отсутствие нерасплавившихся Кусков битума, однородность расплавленной массы после загрузки наполнителя, отсутствие пены и пузырьков, наличие ровной и спокойной поверхности в котле. Образование пены и пузырьков в котле обусловливается наличием неполностью испарившейся влаги, попавшей в битум, наполнитель или котел. Влага должна быть полностью удалена, так как остатки ее в виде паров в расплавленной битумной эмали будут приводить к пористости и покрытии. Готовую битумную эмаль необходимо по возможности немедленно использовать, не оставляя ее в котле более 2 - 3 часов, так как глительное нахождение эмали при температуре около 200 С приводит к ее порче. При невозможности использования всей приготовленной эмали и необходимости переноса работ на следующий день температуру эмали л котле необходимо снизить до 140 - 150 С. Оставшаяся на ночь эмаль утром после подъема температуры должна быть полностью использована, и котел тщательно очищен. [16]
Внешними признаками готовности битумного покрытия являются: температура 180 - 200 С, отсутствие нерасплавившихся кусков битума, однородность расплавленной массы после загрузки наполнителя, отсутствие пены и пузырьков, наличие ровной и спокойной поверхности в котле. Образование пены и пузырькф в котле обусловливается наличием не - полностью испарившейся влаги ], попавшей в битум, наполнитель или котел. Влага должна быть полностью удалена, так как остатки ее в виде паров в расплавленной битумной эмали будут приводить к пористости в покрытии. Готовую битумнук эмаль необходимо по возможности немедленно использовать, не оставляя ее в котле более 2 - 3 часов, так как длительное нахождев: ие эмали при температуре около 200 С приводит к ее порче. При невозможности использования всей приготовленной эмали и необходимости переноса раб0т на следующий день температуру эмали в котле необходимо снизить до 140 - 150 С. Оставшаяся на ночь эмаль утром после подъема температуры должна быть полностью использована, и котел тщательно очищен. [17]
Внешними признаками готовности битумного покрытия являются: температура 180 - 200 С, отсутствие нерасплавившихся кусков битума, однородность расплавленной массы после загрузки наполнителя, отсутствие пены и пузырьков, наличие ровной и спокойной поверхности в котле. [18]
Приготовление мастики осуществляется в битумоварочных котлах с огнеупорной футеровкой, исключающей прямой контакт пламени о днищем котла. Загрузка наполнителя в разогретый и обезвоженный битум производится с помощью бункера-дозатора с щелевым регулирующим затвором и наклонным лотком. К наружной плоскости днища лотка укрепляется стандартный плоский вибратор. При включении вибратора наполнитель, загруженный в бункер, должен высыпаться в котел с расходом не более 25 кг / мин. [19]
Из силосов с помощью пневмовинговых насосов НП-12 наполнитель перекачивается в расходную емкость Е-7 ( объемом 100 м3), откуда поступает на взвешивание и далее подается в первичные смесители ПС-1-6. Процессы взвешивания, дозирования и загрузки наполнителя в двухскоростные первичные смесители практически автоматизированы. Температура в них задается оператором на пульте управления, поддерживается с помощью циркуляции диатермического масла и регулируется трехходовыми клапанами, расположенными у каждого первичного смесителя. [20]
Для получения оптимальных результатов система с наполнителем не должна содержать окклюдированного воздуха, а процессы смешивания и обработки должны быть такими, чтобы уменьшить до минимума захват воздуха. Проблема становится наиболее серьезной при применении больших объемов загрузки наполнителей и когда наполнитель обеспечивает тиксотропное действие. Воздух обычно удаляется при помощи вакуумировки и вибрации. [22]
Температурный коэффициент расширения для системы DGEBA, приведенной на 12 - 9 [ Л. 12 - 25 ].| Температурный коэффициент расширения для системы, приведенной на 12 - 10 [ Л. 12 - 25 ]. [23] |
В табл. 12 - 28 показано влияние нескольких наполнителей на систему, отверж-денную MPDA. На рис. 12 - 27 - 12 - 29 показано, что использование разбавленных смол для увеличения объема загрузки наполнителя не всегда приводит к соответствующему уменьшению теплового расширения, поскольку разбавленные смолы имеют большие начальные скорости расширения. [24]
На рис. 12 - 19 и в табл. 12 - 24 показано влияние различных наполнителей на теплопроводность. Как показано в табл. 12 - 25, для того, чтобы получить значительные улучшения по сравнению с большими объемами загрузки наполнителей, состоящих из металлических пылевидных частиц, металлические волокна должны браться в количестве не менее 30 % по объему. [26]
Из пробы изготовляют кубики со стороной 7 см. Затем их охлаждают и раскалывают. В изломе образца допускается не более пяти мельчайших пор, рассеянных по всей площади. Во время варки серного цемента контролируется температура нагрева серы, дозировка и последовательность загрузки наполнителей и пластификаторов. [27]
Красители для эпоксидных смол могут ( быть разделены на краски и пигменты: краски - компаунды, размер частиц которых обеспечивает либо полное растворение, либо коллоидную суспензию; пигменты находятся в высшем коллоидном диапазоне, размеры частиц более 0 1 мкм. Материалы могут быть органическими или неорганическими. Предпочтение обычно отдается органическим материалам вследствие их яркости и сильной концентрации. Неорганические материалы обычно недостаточно сильны для того, чтобы образовать более темные или более светлые тона, особенно в системах с большими объемами загрузки наполнителей. [28]
В этом случае бетонная смесь перемешивается на деревянном бойке ( настиле), обитом кровельным железом. Для дозировки по объему инертных материалов применяют мерные деревянные ящики и специальные тачки с передвижной перегородкой для изменения полезного объема тележки. Жидкое стекло дозируется специальными металлическими мерниками или ведрами с заранее выверенным ( по весу) объемом. Для загрузки наполнителей в тачки применяют совковые лопаты. [29]