Загрузка - угольная шихта - Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница 1
Сказки - это страшные истории, бережно подготавливающие детей к чтению газет и просмотру теленовостей. Законы Мерфи (еще...)

Загрузка - угольная шихта

Cтраница 1


Загрузка угольной шихты в камеру составляет для разных объемов ( в зависимости от ширины камеры коксования) 180 - 280 кг.  [1]

При загрузке угольной шихты в камеру коксования температура греющих стен составляет - 1200 С, поэтому прилегающие к стене слои угля быстро нагреваются до 350 - 400 С, переходя в пластическое состояние. Образование пластической массы в интервале температур 350 - 500 С является важнейшим свойством каменных углей, определяющих возможность спекания углей и их пригодность для производства кускового кокса.  [2]

В своде камер имеются три-четыре люка для загрузки подготовленной угольной шихты. С торцовых узких сторон камеры закрыты дверцами, поднимающимися при разгрузке их от спекшейся массы.  [3]

Длина камер коксования определяется обеспечением нормальных условий загрузки угольной шихты и выдачи кокса с учетом необходимого усилия анкерного обжатия, прочности кладки обогревательного простенка и свойств огнеупоров. Поскольку нет методики расчета максимально возможной длины печной камеры, этот параметр устанавливается только практически.  [4]

Термические повреждения являются результатом систематически повторяющихся глубоких охлаждений при загрузке угольной шихты и выдаче коксового пирога. Сначала в центральной части простенков на подавляющем большинстве коксовых батарей они отсутствуют, т.е. не являются специфически опасными для стен. Зато разрушение головочной части обогревательных простенков связано с большими термическими напряжениями, приводящими к образованию трещин. Образуясь на длинных головочных кирпичах, трещины охватывают все ряды от пода камеры до перекрытия отопительных каналов. Впоследствии происходит интенсивное скалывание кромок трещины до глубины 15 - 30 мм и по поверхности на 50 - 60 мм.  [5]

Основными узлами этой зоны по технологическому назначению являются люки для загрузки угольной шихты и отвода газов, смотровые шахточки, перекидные каналы ( в печах ПК-2К) и горизонтальные каналы для подвода и распределения продуктов горения при разогреве печей из камер коксования в отопительную систему. Перекрытие свода, как указано выше, выполняют из массивных длинных динасовых огнеупоров прямоугольной формы, часть кладки, выходящую к фасадам, - из многошамотных изделий, так как динасовые в этих районах из-за малой термостойкости быстро разрушаются.  [6]

Шамотные коксовые печи имеют камеры коксования из сифонного ( канального - мартеновского) кирпича с электрообогревом при помощи спиралей из жаропрочной стали, помещенных в канале. Температура стенки камеры коксования после загрузки угольной шихты регулируется по данным, полученным при измерениях температур рабочей поверхности камеры коксования промышленных печей по специальному графику. Тонкая ( 15 мм) стенка камеры коксования позволяет поддерживать период коксования в такой печи на уровне производственного и получать кокс, по некоторым показателям прочности близкий к промышленному коксу. Основными недостатками полузаводской шамотной печи является трудность изменения скорости коксования без специальной градуировки печи по данным промышленного коксования. При этом температуру в обогревательных каналах невозможно поднять выше 1275 С. Недостатком является также несоответствие теплопередачи в камере условиям промышленного коксования.  [7]

Шамотные коксовые печи имеют камеры коксования из сифонного ( канального - мартеновского) кирпича с электрообогревом при помощи спиралей из жаропрочной стали, помешенных в канале. Температура стенки камеры коксования после загрузки угольной шихты регулируется по данным, полученным при измерениях температур рабочей поверхности камеры коксования промышленных печей по специальному графику. Тонкая ( 15 мм) стенка камеры коксования позволяет поддерживать период коксования в такой печи на уровне производственного и получать кокс, по некоторым показателям прочности близкий к промышленному коксу. Основными недостатками полузаводской шамотной печи является трудность изменения скорости коксования без специальной градуировки печи по данным промышленного коксования. При этом температуру в обогревательных каналах невозможно поднять выше 1275 С. Недостатком является также несоответствие теплопередачи в камере условиям промышленного коксования.  [8]

Анализ зарубежных способов термоподготовки показал, что в принципе термоподготовка шихты затруднений не вызывает. Установлено, что худшим вариантом технологии оказалась система Коултек с трубопроводной загрузкой угольной шихты в печи.  [9]

Однако процесс коксования в полупромышленных печах существенно отличается от промышленного, так как из габаритных размеров только ширина камеры соответствует промышленной, при значительном отличии высоты и длины, отсутствует регулирование давления газа в печной камере в процессе коксования. То есть динамические нагрузки на стены и под печной камеры при загрузке угольной шихты, а также ее газодинамическое состояние в процессе коксования не воспроизводят промышленных условий. Поэтому результаты полузаводских исследований можно рассматривать лишь как качественные, позволяющие давать сравнительную оценку влияния ограниченного числа факторов на давление распирания, в частности состава и свойств угольной шихты, способов ее подготовки, ширины печной камеры, скорости коксования, и эти данные не могут быть использованы для расчета прочности отопительных простенков и других элементов коксовых батарей.  [10]

В процессе эксплуатации кладка различных конструктивных элементов коксовой батареи подвергается разрушающему воздействию высоких температур, достигающих в отопительной системе 1410 - 1450 С, а в устройствах для отвода продуктов сгорания минимум 300 С. Кроме того, кладка подвергается истиранию коксом при его выдаче, резким колебаниям температур при загрузке влажной угольной шихты, разъедающему воздействию парогазовых продуктов коксования.  [11]

В 1938 году инженером Р.З.Лернером разработаны принципы гидравлического режима коксовых печей, внедрение которых в практику позволило упорядочить работу и значительно продлить срок эксплуатации коксовых батарей. Эти принципы исходят из того, что соотношение давлений в камере коксования и отопительной системе должно быть таким, чтобы после загрузки угольной шихты исключалась малейшая возможность попадания воздуха из отопительной системы или атмосферы в камеру коксования.  [12]

13 Схема движения потоков газа в отопительном канале. а - без рециркуляции, б - с двусторонней рециркуляцией. 1 - горелка, 2 - косые ходы, 3 - факел горения, 4 - рециркуляционные окна I - воздух, II - отопительный газ, III - дымовые газы. [13]

Коксовая батарея должна работать без остановки не менее 25 лет. Все это время кладка коксовых печей нагрета до высоких температур, истирается коксом при его выдаче, подвергается резким перепадам температур при загрузке влажной угольной шихты, действию парогазовых продуктов. Кладка коксовых печей должна противостоять механическим усилиям работающих машин, давлению распирания коксуемой загрузки и давлению вышележащих элементов конструкции, поэтому коксовые батареи строят из специальных огнеупорных материалов.  [14]

Путем предварительной сушки и подогрева угля можно увеличить производительность коксовых печей на 50 % и одновременно улучшить качество кокса в результате сокращения продолжитель ности коксования примерно на 20 % и повышения плотности загрузки угольной шихты в печи. Крупнейшим преимуществом установок для предварительного подогрева шихты по сравнению с сооружением новых коксовых печей является возможность производства металлургического кокса из тех углей, которые считались непригодными для коксования. Однако существуют трудности при транспортировании сухого горячего угля.  [15]



Страницы:      1    2