Cтраница 2
Подетальная табуляграмма оперативного задания определяет наименование деталей и их количество с учетом их объединения по признаку унифицированности и принадлежности к соответствующей группе по классификатору групповой обработки в пределах данного оперативного производственного задания. [16]
Использование для пооперационного расписания работ метода цикловых опережений ( метод цикловых опережений - условное название) предполагает производство предварительных объемных плановых расчетов, например расчет по методу наименьших разностей месячных производственных программ и по методу шаблон-контршаблон оперативных производственных заданий. [17]
Типичными проблемами, которые могут быть решены с помощью метода линейного программирования, являются следующие: установление оптимального размера предприятия, цеха или участка производства, расчет производственной мощности предприятия, цехов и участков производства, оптимальное распределение работ в цехе, на участке, между станками с целью обеспечения максимальной загрузки оборудования, разработка оперативных производственных заданий цехам и участкам производства, разработка графиков запуска, выпуска изделий, при которых объем незавершенного производства минимален, установление рационального ассортимента изделий, подлежащих изготовлению на предприятиях, определение рациональных маршрутов движения внутризаводского транспорта, обеспечивающих минимум транспортных перемещений, рациональный раскрой сырья и материалов в заготовительных цехах. [18]
На следующем этапе для каждой детали каждого машинокомплекта рассчитывается длительность производственного цикла ее изготовления и тем самым устанавливается по наиболее трудоемкой детали длительность производственного цикла изготовления всего машинокомплекта при предположении, что все остальные детали будут изготовляться параллельно и сроки их выпуска будут предопределяться принятым сроком выпуска наиболее трудоемкой детали. При этом предварительно из всей номенклатуры деталей данного оперативного производственного задания отсортировываются унифицированные детали, группируются, и все вместе они составляют как бы отдельный машинокомплект, который в соответствии с нижеизложенной методикой должен быть скомплектован к установленному сроку. Располагая этой информацией и зная возможный наиболее ранний срок запуска данных семи машинокомплектов, нетрудно установить срок комплектации каждого машинокомплекта. [19]
Из таблицы следует, что месячный фонд рабочего времени каждой группы оборудования вполне ( и даже с некоторым избытком) достаточен для того, чтобы месячный производственный план был выполнен в установленном объеме. Однако если попытаться месячную производственную программу механически разбить на два оперативных производственных задания, то можно убедиться, что произвольное отнесение изделий в задание первого или второго полумесяца может вызвать перегрузку той или иной группы оборудования. Очевидно, выявить приемлемый вариант расчленения месячной програм. [20]
Многие из этих вопросов решаются путем экономического анализа п, главное, опыта. В зависимости от этих факторов месячные производственные программы могут расчленяться на трехдневные, пятидневные, недельные, декадные и полумесячные оперативные производственные задания. [21]
Достаточно полно и в литературе, и на практике разработана проблема расчета экономических партий запуска. Но заслуживают специального рассмотрения вопросы, связанные с определением производственных программ, оперативных производственных заданий, расчетом графиков запуска-выпуска. [22]
Путь к разрешению этих задач лежит через применение в экономических расчетах быстродействующей вычислительной техники, математических и других эффективных методов планирования. В этой задаче представляют наибольший интерес такие вопросы, как формирование месячных производственных программ, оперативных производственных заданий и графиков запуска-выпуска. [23]
Детали с разрывом технологии характерны тем, что технологический процесс их обработки строится, исходя из необходимости прохождения ими через прямоток 2 или 3 раза, что соответственно удлиняет длительность производственного цикла их изготовления. Разрывы технологии и разделение деталей на группы в зависимости от очередности их выпуска в планируемом месяце вызывают необходимость запуска деталей ( партий деталей) планируемого месяца не только в текущем месяце, но вызывают необходимость включения деталей планируемого месяца в оперативные производственные задания текущего месяца. [24]
Практическому решению этих основных задач в условиях единичного и мелкосерийного производства и посвящена настоящая глава. Здесь рассматривается одна из систем применения электронной вычислительной машины для целей планирования и оперативного управления производством в условиях единичного и мелкосерийного машиностроения. Она предусматривает осуществление комплекса расчетов по определению месячных производственных программ, оперативных производственных заданий и подетально-пооперационного расписания работ с помощью электронной машины. [25]
Развитие автоматизированных систем обработки данных создает условия для автоматизации оперативного контроля за хозяйственными актами, в частности использованием материалов в производстве. При этом не умаляется роль персональной ответственности должностных лиц за выполнение контрольных функций. Для автоматизации предварительного оперативного контроля за отпуском материалов в производство привлекаются данные оперативных производственных заданий; пооперационные нормы расходования ресурсов, сведения о применяемости в сборочных единицах деталей, полуфабрикатов и комплектующей продукции; показатели остатков лимитов, наличия запрашиваемых материальных ценностей на складах и в цеховых кладовых. В современных системах обработки данных на предприятиях машиностроения указанная информация хранится в массивах информационного фонда. Она вводится в ЭВМ с терминальных устройств пользователей - лиц, ответственных за совершение и контроль хозяйственных актов. Результаты контроля выдаются ЭВМ на эти же терминальные устройства. [26]
Макеты несут информацию о номере основного цеха и участка, о номере детали ( куда включается и номер изделия) и ее виде ( оригинальная, унифицированная, обрабатывающаяся в группе), о номере операции, о номере цеха и участка кооператора, о шифре рабочего места ( станка), о разряде работы, о расценке и о норме времени на исполнение данной операции. Массив перфокарт по макетам № 1 и № 2 готовится по мере готовности технолого-сопроводительных карт, но не позднее начала расчета соответствующего оперативного производственного задания. При этом информация на унифицированные детали ( в связи с тем, что она является относительно постоянной) хранится одновременно во внешней памяти электронно-вычислительной машины на магнитной ленте. Эти два макета перфокарт набиваются на основе технолого-сопроводительных карт. [27]
Из укрупненной схемы управления производством в условиях использования электронно-вычислительной машины видно, что исходная информация для информационно-вычислительного центра ( ИВЦ) подготавливается через бюро цехового регулирования ( БЦР), или, как обычно его называют, планово-распределительное бюро цеха. Это бюро сосредоточивает в своих руках контроль своевременности подготовки нормативов в виде технолого-сопроводительных карт как на оригинальные детали, так и на детали, подлежащие групповой обработке. БЦР следит за изменением номенклатуры унифицированных деталей и состоянием по этому виду деталей пооперационных норм трудоемкости. Кроме того, оно обеспечивает своевременное поступление в ИВЦ очередного номенклатурного перечня изделий, на основе которого для каждого из производственных участков формируются оперативные производственные задания при одновременной комплектации конструкторских спецификаций с указанием применяемости деталей. При этом в номенклатурном перечне должны быть выделены изделия, подлежащие к включению в задание в срочном порядке. БЦР готовит для ИВЦ на каждую очередную неделю справку - рапорт об изменении наличного состава рабочих мест. Раз в месяц БЦР высылает в ИВЦ справки о выполнении норм выработки по видам работ и график-расписание ( календарь) работы производственных участков в части перемены смен. [28]
Эффективность применения метода шаблон - контршаблон апробирована на заводах Фрезер, ГПЗ-1, Красный Октябрь, Мосстанколиния и др. Наиболее контрастные результаты были получены по цеху корпусных деталей станкозавода имени Орджоникидзе. Этот цех, в связи с тем что он оснащен в основном уникальным оборудованием, является на станкозаводе ведущим. Его успешная работа служит залогом выполнения и перевыполнения планов в целом по заводу. Экспериментальные расчеты по этому цеху были тем более интересны, что в нем имеет место наибольший ( по сравнению с другими цехами и предприятиями) диапазон колебания трудоемкости операций технологических процессов, а следовательно, данному производству свойственна и наибольшая асинхрон-ность операций. В этих условиях к методу шаблон - контршаблон было предъявлено требование обеспечить сохранение среднемесячного коэффициента загрузки металлорежущих станков при минимально возможном объеме оперативного производственного задания. В результате эксперимента было установлено, что среднемесячная загрузка сохраняет свое значение минимально при величине трехдневного задания, в то время как при случайном расчленении месячной производственной программы на подобные оперативные задания этот результат не достигается. [29]