Катализаторная паста

Cтраница 3

Для холодной циркуляции применяется шлам, который выводится из горячего сепаратора, охлаждается и дросселируется; 3 - 5 м3 / час такого шлама подается в теплообменник высокого давления вместе со свежим сырьем, к которому добавлена свежая порция катализаторной пасты. [31]

В отличие от блоков жидкофазной гидрогенизации угля, где катализаторы примешиваются к углю и вместе с ним проходят измельчение и замес пасты, при гидрогенизации смол и тяжелого нефтяного сырья катализатор добавляют к сырью перед его подачей в блок в виде катализаторной пасты. [32]

Разница заключается в том, что при гидрогенизации угля возвращают зати-рочное масло, используемое для замеса угольной пасты, тогда как при гидрогенизации жидких продуктов основная часть тяжелого масла подается обратно в блок непосредственно в чистом виде и лишь некоторая часть его идет на приготовление катализаторной пасты или циркулирует с шламом. [33]

Деполимери-зат и катализаторную пасту, 3 - 6 % ( масс.), непрерывно подают в снабженный лопастной мешалкой нижний горизонтальный цилиндр, в котором начинается полимеризация. Оттуда реакционная масса поступает в полный вертикальный цилиндр, где процесс развивается и вязкость массы резко возрастает. Полимер поступает затем в верхний горизонтальный цилиндр, где перемешивается лепестковыми шнеками и где в первой секции полимеризация завершается, а во второй полимер охлаждается перед выгрузкой. Готовый полимер непрерывно выгружается в тару, где происходит его дозревание, после чего его отмывают от катализатора на рифленых вальцах и сушат при 80 - 90 С на гладких вальцах. Трудоемкая и энергоемкая операция отмывки от сернокислотных катализаторов необходима потому, что они вызывают деструкцию и структурирование полимера при 150 С и выше. [34]

Эти данные показывают возможность работы с небольшими дозами коллоидного катализатора, предварительно введенного в смолу и хорошо с ней растертого. При работе с таким катализатором необходимо постоянное перемешивание катализаторной пасты. [35]

Высокотемпературная гидрогенизация жидких горючих производится по такой же схеме с небольшими изменениями. Вместо угольной пасты на реакцию подается жидкое сырье, смешанное с катализаторной пастой. Для приготовления последней используется лишь часть тяжелого масла, получаемого в процессе. Остальная часть возвращается в гидрогенизацию непосредственно в виде масла. Шлам из горячего сепаратора поступает обратно в реакционную колонну, причем часть его выводится из системы и заменяется свежей пастой. На 1000 кг угля или на 2200 - 2300 кг пасты получается 700 - 750 кг жидких продуктов, в том числе 550 - 600 кг широкой фракции, 100 - 150 кг тяжелого масла и 100 - 200 кг газов, при расходе водорода 60 - 70 кг. Количество шлама превышает вес гидрогенизата и составляет 900 - 1000 кг. [36]

Отсюда тяжелое масло центробежными насосами 5 подается в коллектор всасывания горизонтальных трехплунжерных насосов высокого давления 6, которыми оно нагнетается непосредственно в блок гидрогенизации. Некоторая часть тяжелого масла перед насосами высокого давления б отводится на приготовление катализаторной пасты. [37]

Схема процесса гидрогенизации сложных эфиров на суспендированном медно-хромовом катализаторе. [38]

Жидкая фаза ( жирные спирты, метиловый или бутиловый спирт, катализатор) и растворенный в ней водород после охлаждения поступают в центрифуги 18 ( на рис. показана одна), где отделяется примерно 85 % катализатора. Шлам из центрифуг, состоящий из 25 % ( масс.) катализатора и 75 % ( масс.) высокомолекулярных спиртов, подается в емкость 24 для приготовления катализаторной пасты и, таким образом, возвращается в процесс. [39]

Как и на угольных блоках, процесс гидрогенизации смол и другого жидкого сырья ведется с возвратом в процесс непрореагировавшей части загрузки масла. Разница заключается в том, что лри гидрогенизации угля возвратом является затирочное масло, используемое для замеса пасты, тогда как при гидрогенизации жидких продуктов тяжелое масло в основной части подается обратно в блок непосредственно в виде масла и лишь некоторая часть его идет на приготовление катализаторной пасты или циркулирует с шламом. [40]

Как и на угольных блоках, процесс гидрогенизации смол и другого жидкого сырья ведется с возвратом в процесс непрореагировавшей части загрузки масла. Разница заключается в том, что при гидрогенизации угля возвратом является затирочное масло, используемое для замеса пасты, тогда как при гидрогенизации жидких продуктов тяжелое масло в основной части подается обратно в блок непосредственно в виде масла и лишь некоторая часть его идет на приготовление катализаторной пасты или циркулирует с шламом. [41]

При достижении в первой колонне температуры 160 - 180 начинают подачу тяжелого масла около 4 м3 / час, из них 50 % поступает через теплообменники, а остальные непосредственно в трубчатую печь. По достижении в горячем сепараторе необходимого уровня жидкости устанавливают циркуляцию горячего шлама. Вначале по циркуляционной линии подается около 2 м3 / час, затем подача шлама увеличивается до 10 м3 / час. После того, как температура в первой реакционной колонне достигнет 300 - 350 ( в зависимости от перерабатываемого сырья), начинают подачу рабочего сырья с одновременной подачей катализаторной пасты не менее 500 л / час ( 10 % - ная паста), чтобы быстрее получить нужную концентрацию катализатора в сырье. Нормальная дозировка катализатора, как уже указывалось, в зависимости от химического состава сырья колеблется от 0 3 до 2 0 % на исходное сырье. [42]

Катализатор в виде пасты удобен для технологического оформления процесса полимеризации по непрерывной схеме. Катализатор, так же как и деполимеризат, подается на полимеризацию непрерывно. В присутствии активированного сернокислого алюминия раскрытие циклических силоксанов и полимеризация проходят лрн 90 - 100 С; на выходе из полимеризатора полимер охлаждается через рубашку водой. Завершение процесса дозревания полимера происходит при 20 - 25 С в течение 1 - 1 5 суток. Полимеризация осуществляется по непрерывной схеме в шнековых аппаратах ( рис. XX. Процесс проводится следующим образом. В полимеризатор непрерывно подаются из мерника с помощью червячного питателя через штуцер циклосилоксаны и катализаторная паста. Нижняя и вертикальные части шнекового аппарата снабжены рубашками, в которые подается соответственно горячая и холодная вода. [43]

Катализатор Schiffchen назывался так потому, что готовые кусочки были сформованы в виде лодочек. В 1947 г. Герке [43] сообщил, что в Штеркраде была смонтирована совершенно новая система для формования всего катализатора этим способом. С внешней стороны барабан попеременно окружен зубчатыми и гладкими железными кольцами. Зубчатые кольца простираются по всему периметру барабана, а гладкие полосы имеются лишь вокруг нижней трети окружности круга и не вращаются с барабаном. Как следствие этого ячейки, содержащие катализатор, открыты с боков во время сушки наверху барабана. Так как барабан вращается медленно ( 0 1 об / мин) и непрерывно, то гранулы катализатора поднимаются, высушиваются наверху горячим воздухом и, имея незначительную усадку ( 10 %) во время сушки, сдуваются струйчатым вентилятором ( форсункой) и собираются на движущейся ленте, которая спускается по спирали через нагретое пространство, где частицы катализатора высушиваются до желательной степени. При таком методе получается лишь 5 - 10 % мелочи. Schiffchens-катализатор тверд / вероятно, ввиду того, что в катализаторную пасту включено мало пыли, и во время предварительных опытов показал лишь 6 - 8 % - ное истирание, по сравнению с 12 - 16 % - ным истиранием катализаторов, приготовленных обычным методом. [44]

Страницы: 1 2 3