Замер - микротвердость - Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница 1
Когда-то я был молод и красив, теперь - только красив. Законы Мерфи (еще...)

Замер - микротвердость

Cтраница 1


Замеры микротвердости показали, что большей частью разрушения начинаются в месте перехода этих зон.  [1]

2 Микроструктура соединения керамики ( микролит со сталью Х18Н10Т припоем системы Ti-Си ( 50 и 50 % ( по В. Д. Кожевникову. Температура пайки 980 С. выдержка в вакууме 10 мм рт. ст в течение 5 мин, ХЗОО.| Микроструктура соединения керамики ( микролит с кова-ром припоем системы Ti-Си ( 50 н 50 % ( по В. Д. Кожевникову. Температура пайки 1100 С, выдержка в вакууме 10 - 4 мм рт. ст в течение 6 мин, Х200. [2]

Замер микротвердости паяемых материалов и образовавшихся при пайке слоев показывает, что на границе керамики и припоя возникает слой с промежуточными свойствами между зоной сплавления и керамикой.  [3]

4 Зависимость твердости сплавов индий-олово от состава. [4]

Замерами микротвердости литых и деформированных в разной степени сплавов системы индий - олово было установлено, что сплавы не упрочня; ются при холодной обработке давлением. Следовательно, в процессе холодной деформации происходит рекристаллизация образцов.  [5]

Результаты замера микротвердости после обкатки роликом с профильным радиусом 5 мм и подачей 0 22 мм / об приведены на рис. 2.30. При других режимах обкатки получены результаты, позволяющие сделать аналогичные выводы. Эти результаты также свидетельствуют о большой упрочняемости термомеханически обработанной стали. Повышенный запас пластичности стали после ВТМО позволяет проводить более интенсивный наклеп без снижения поверхностной микротвердос-тп.  [6]

Результаты замеров микротвердости образцов после обжига и последующих испытаний приведены в таблице. Как видно из данных таблицы, с повышением температуры формирования покрытий у обоих сплавов увеличивается величина микротвердости и глубина диффузионного слоя, что объясняется диффузией кислорода воздуха сквозь слой незаплавившегося покрытия и химическим взаимодействием компонентов покрытия со сплавами.  [7]

Как показали замеры микротвердости по сечению сварных соединений, образцы первого варианта не имели явно выраженного разупрочненного участка, в то время как в образцах второго варианта была явно выраженная разупрочненная зона в участке высокого отпуска при сварке на расстоянии 2 - 3 мм от линии сплавления. Длительная прочность сварных соединений второго варианта в период, охваченный испытаниями, несколько выше, чем первого, однако больший угол наклона кривой в этом случае указывает на сближение указанных характеристик при большой длительности испытаний. Таким образом, исходная высокая прочность заготовок перед сваркой не обеспечивает высокого уровня жаропрочности сварных соединений при длительности службы порядка Ю5 час. В то же время пониженная пластичность сварных соединений второго варианта свидетельствует об опасности хрупких разрушений конструкций, термически обработанных перед сваркой на повышенную прочность.  [8]

9 Зависимость коэффициента трения ( штриховая линия и скорости изнашивания стали ( сплошная линия от удельной мощности при разрушении. [9]

Микрюструктурный анализ и замеры микротвердости на ПМТ-3 поверхностных слоев лородоразрушающих образцов, отработанных в данных средах, показали, что глубина отпуска металла при работе в аэрированном растворе увеличивается. Очевидно, ухудшение охлаждающей способности раствора при аэрации и стало причиной повышения скорости изнашивания долотной стали.  [10]

Металлографические исследования и замеры микротвердости показали, что в разнородных соединениях диффузионные прослойки выражены слабо. Поэтому, не исключая влияние структурной неоднородности, можно считать, что основное влияние на снижение усталостной прочности разнородных сварных соединений оказывают неблагоприятные остаточные напряжения.  [11]

12 Микротвердость струйно-плазменного покрытия из. [12]

К недостаткам метода замера микротвердости следует отнести высокий уровень погрешностей, особенно возрастающих при испытании покрытий с применением малых нагрузок. Поэтому желательно, чтобы диагональ отпечатка не была менее 8 - 10 мкм. Величина погрешности зависит от идентичности нагружения, выбора оптимальной нагрузки, качества настройки систем прибора и других причин. Особенно большие погрешности вносят внешние вибрации, поэтому прибор необходимо устанавливать на массивном основании.  [13]

14 Измерение микротвердости в различных сечениях сварного соединения полиэтиленовых труб. [14]

Шлифы сварного соединения для замера микротвердости готовят путем обработки тонким абразивом с водой с последующей шлифовкой его поочередно на суконном круге и на бумаге.  [15]



Страницы:      1    2    3