Замер - деталь - Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница 3
Пойду посплю перед сном. Законы Мерфи (еще...)

Замер - деталь

Cтраница 3


Новая техника создает большие возможности для многостаночного обслуживания. Рабочий не может отойти от станка, если ручное вспомогательное время на установку, съем и замеры детали превышает машинное время на ее обработку. Так, на закрепление шестерни в обычном трехкулачковом патроне затрачивается 15 4 секунды. Но стоит применить пневматический зажим, как время на закрепление шестерни уменьшится до 5 5 секунды. Следовательно, на тех операциях, где машинное время превышает ручное и не требует постоянного присутствия рабочего у станка, он может в свободное время выполнять операции на других станках. Рабочий может обслуживать несколько станков, выполняющих одну и ту же операцию, последовательные операции по обработке одной и той же детали или даже различные операции по изготовлению разных деталей.  [31]

Сущность текущего статистического контроля сводится к следующему. Периодически, через определенное количество обрабатываемых изделий или определенные промежутки времени, исполнитель или контролер в ходе обработки делает замеры деталей и определяет соответствие их заданным параметрам.  [32]

Общее описание метода определения технологической точности металлорежущих станков. Определение технологической точности металлорежущих станков выполняется в два этапа: снятие замеров с обработанных на станке деталей; обработка замеров деталей на ЭВМ с применением методов математической статистики, выдача сводок с результатами обработки.  [33]

Для реализации этого правила при простановке размеров на основе узлового чертежа устанавливают сборочные ( конструктивные) базы деталей. Все остальные ( свободные) размеры должны быть заданы от технологических ( производственных) баз, обеспечивающих удобство обработки и замера деталей.  [34]

Этот метод можно применить на всех предприятиях, где рабочие выполняют одинаковые или повторяющиеся операции. Его можно использовать и там, где рабочие обрабатывают разные изделия, так как у них повторяются операции по установке, съему и замеру деталей.  [35]

Детали перед поступлением на сборку должны быть проверены. Контроль качества подготовки кромок и зачистки поверхностей деталей осуществляется внешним осмотром, при необходимости - с применением лупы, а соответствие размеров деталей чертежу - замером деталей. Для обеспечения требуемой точности сборки рекомендуется применять специальные сборочно-сварочные кондукторы и другие приспособления, которые исключают возможность деформаций и не затрудняют выполнение сварочных работ. На сборочные операции детали подают сухими и чистыми. Свариваемые кромки и прилегающие к ним зоны металла шириной не менее 20 мм перед сборкой очищаются от ржавчины, грязи, масла и влаги.  [36]

С целью уменьшения затрат вспомогательного времени на этих элементах операций, достигавших около 50 - 60 % штучного времени, такие операции были расчленены на более мелкие. Разбивка сложных операций на несколько простых сокращает количество инструментов в каждой операции; облегчает и делает выгодным применение упоров; уменьшает количество рабочих движений, связанных с управлением станком и с замерами детали; упрощает приемы работы и делает движения более четкими, а также снижает трудоемкость.  [37]

При составлении эскизов следует обратить внимание на простановку размеров, на нанесение размерных линий и особенно на замер сопряженных деталей. Две детали, соединяющиеся между собой, должны иметь общие номинальные размеры по сопряженным поверхностям. Таким образом, замер деталей нельзя производить механически, а необходимо все время следить за тем, как связан каждый размер с размерами смежных деталей.  [38]

Число станков, которое может обслуживать один рабочий, определяется из следующего условия: время машинной работы на одном станке должно быть равно или больше суммы времени, необходимого для выполнения ручных приемов на всех остальных одновременно обслуживаемых станках. Если время машинной работы одного станка больше суммы времени, необходимого для выполнения ручных приемов на всех остальных одновременно обслуживаемых станках, то разница во времени будет представлять незагруженное - свободное время рабочего. Следует также учитывать время, необходимое для замера деталей и наблюдения за работой станков.  [39]

Рабочие чертежи систем отопления вычерчиваются в необходимом масштабе без указания длин участков трубопровода. Поэтому обычными рабочими чертежами пользуются для разметки деталей систем в выстроенных или строящихся зданиях, после чего производят замеры деталей трубопроводов и составляют по ним эскизы для изготовления деталей и узлов систем.  [40]

При простановке размеров на основе узлового чертежа устанавливают сборочные ( конструктивные) базы деталей. От них проставляют только такие сопряженные размеры, точность выдерживания которых оказывает влияние на обеспечение тех или иных конструктивно-сборочных требований. Все остальные ( свободные) размеры должны быть заданы от технологических ( производственных) баз, обеспечивающих удобство обработки и замера деталей.  [41]

Износ возникает вследствие попадания в подшипники абразивной пыли, которая вызывает абразивное истирание рабочих поверхностей. Это приводит к увеличению радиальных и осевых зазоров. Разрушение подшипников обычно не сопровождается какими-либо предварительными существенными изменениями формы. Замер деталей разрушенных подшипников электродвигателей показывает, что износ их рабочих поверхностей часто бывает незначительным.  [42]



Страницы:      1    2    3