Замеска
Cтраница 1
Замеска всех сухих компонентов ( шихта) должна производиться из расчета израсходования их в течение рабочего дня, так как при длительном хранении смесь и перекись бензоила начнут взаимодействовать с полимером, в результате чего порошок цементируется в сплошной кусок массы. [1]
Отдельные замески материала загружают в стандартизатор для получения однородных крупных партий. В стандартизаторе при помощи мешалки спиральной формы материал перемешивается и его свойства усредняются. [2]
Стандартизация и укрупнение партий волокнита предусматривает усреднение нескольких замесок, имеющих разную влажность и различное содержание летучих. [3]
 |
Схема процесса производства асборезольных масс. [4] |
В стандартизатор загружается несколько партий смолы для получения более крупной однородной партии, что обеспечивает получение однородных замесок асборезольной массы. [5]
Поскольку все эти волокна в принципе могут иметь неограниченную длину, для приготовления на их основе прессматериалов применим наряду с обычным методом замески заранее нарезанного волокна в мешателе также непрерывный метод пропитки неразрезанного волокна в пропиточной ванне с последующей нарезкой на нужную длину после сушки. [6]
При изготовлении цветных прессовючных порошков с помощью органических красителей применяют, главным образом, предварительно окрашенные смолы; неорганические красители добавляют при замеске в смесителе. [7]
Такой метод производства карандашных стержней имеет следующие преимущества: 1) при выдавливании нагретой массы возникают условия ориентации молекул связующего по длине стержня, что должно благоприятно влиять на повышение его прочности и снижение истираемости; 2) исключаются самостоятельные операции жировки стержней: жирующие компоненты, в данном случае пластификаторы, вводятся при замеске; 3) исключается обжиг в тиглях чернографитных стержней; 4) исключается провяливание, сушка и многократное раскатывание стержней; 5) исключается получение нерационально используемых, отходов; 6) структура стержней, полученных горячим вальцеванием массы и шприцеванием, отличается отсутствием пор, что должно обеспечивать большую равномерность черты. [8]
Основным недостатком всех трех методов является прерывность процесса, что приводит к получению неоднородней продукции и к ухудшению санитарных условий производства. Для устранения неоднородности в производственных условиях несколько замесок прессовочных порошков соединяют в одну при помощи вращающихся барабанов или специальных смесителей, не допуская при этом, однако, больших отклонений в текучести замесок. [9]
Основным недостатком всех трех методов является прерывность процесса, что приводит к получению неоднородней продукции и к ухудшению санитарных условий производства. Для устранения неоднородности в производственных условиях несколько замесок прессовочных порошков соединяют в одну при помощи вращающихся барабанов или специальных смесителей, не допуская при этом, однако, больших отклонений в текучести замесок. [10]
При вальцевании происходит дополнительная гомогенизация и уплотнение массы и получаются тонкие листы, удобные для сушки. Затем укрупняют партии высушенного асборезита, смешивая различные замески. [11]
Турбинная сушилка для сушки эмульсионных пресспорошков отличается тем, что влажный материал не пересыпается с полки на полку, а находится на противнях, которые перемещаются по сушилке при помощи системы рычагов. Затем противни выгружают, материал в них перемешивают и снова закладывают в сушилку на один цикл сушки. Высушенный порошок охлаждают, после чего измельчают в мельницах ударного действия. Укрупняют партии материала, смешивая несколько замесок в смесителях разных систем. Из эмульсионных пресспорошков большое применение находит порошок К-21-22, изготовляемый на основе резольных смол 21 и 22 и обладающий высокими электроизоляционными свойствами. [12]
Расстояние между щеками 100 - 110 см. Щеки должны прилегать к вальцам. Смесь с совка вручную засыпают на вальцы. Перед засыпкой смеси дают затравку ( кусок пластичной, провальцованной массы) количеством не более 1 кг, затем засыпают смесь до тех пор, пока не образуется целый лист, намотанный на горячий вал. Перемешивание производят по краям листа. Замеска на вальцах производится равномерно небольшими порциями. Общий вес загружаемой смеси не должен превышать 5 кг. После образования листа срезают затравку количеством не более 1 кг. Затем для лучшего перемешивания ножом 6 - 8 раз надрезают лист, причем надрезы по длине должны быть не менее одной четверти загружаемого вала. [13]
Приготовление раствора смолы заключается в разбавлении ее этиловым спиртом до получения раствора нужной вязкости, что необходимо для того, чтобы хорошо пропиталось волокно. Смолу растворяют в спирте в варочном аппарате для приготовления смолы. Смешивают компоненты в двухлопастном смесителе. Вначале в нем замешивают смолу с олеиновой кислотой, затем ( после 5 - 10 мин перемешивания) постепенно добавляют линтер и перемешивают еще около 30 мин, меняя направление вращения лопастей. Остальные компоненты засыпают равномерно по поверхности перемешиваемой массы и продолжают перемешивать около 60 мин. Укрупняют партию, смешивая несколько замесок. [14]
Страницы: 1