Металлографический анализ - образец - Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница 1
Если ты закладываешь чушь в компьютер, ничего кроме чуши он обратно не выдаст. Но эта чушь, пройдя через довольно дорогую машину, некоим образом облагораживается, и никто не решается критиковать ее. Законы Мерфи (еще...)

Металлографический анализ - образец

Cтраница 1


Металлографический анализ образцов из стали 12Х1МФ после выдержки их в среде дымовых газов показал, что пленка продуктов коррозии имеет слоистую структуру. Нижний прилегающий к металлу слой состоит из сульфида железа, а наружные - из окислов железа.  [1]

Металлографический анализ образцов после испытаний показал, что образовавшиеся при алитировании диффузионные слои в процессе выдержек растут пропорционально температуре, однако полного рассасывания слоев не наблюдали. Так, если при 800 С за 500 ч диффузионный слой увеличился на 46 мкм, то при 600 С за 3000 ч он практически не изменился, что объясняется небольшими скоростями диффузии при такой низкой температуре.  [2]

Металлографический анализ образцов показал, что структура металла после длительных коррозионных испытаний в N204 и аргоне обычно идентична. Некоторое изменение механических свойств сталей обусловлено, очевидно, старением стали, а не специфическим действием теплоносителя.  [3]

Металлографический анализ образцов показывает, что в зависимости от времени испытания микроструктура материала с усилением степени его разъедания заметно меняется. На начальной стадии горячей коррозии она мало - отличается от структуры, характерной для образцов, корродировавших без модифицирующего слоя соли, однако затем, по мере увеличения скорости разъедания, различия между ними становятся все более значительными. Такая тенденция развиваться в две стадии, а именно, начальной стадии инициирования и последующей стадии развития, является общей характерной особенностью процесса горячей коррозии. Коррозионная стойкость сплавов обеспечивается за счет образования на их поверхности защитного слоя из продуктов некоторых химических реакций и, следовательно, экспериментально наблюдаемая кинетика деградации материала связана с заменой более стойкого защитного слоя из продуктов реакции, протекающей в первую очередь, на менее стойкий из продуктов другой реакции, протекающей позднее.  [4]

Металлографический анализ образцов 4, 5 и 6 ( рис. 2.166, 2.176, 2.186) показывает, что в процессе эксплуатации сталь СтЗ претерпел структурные изменения.  [5]

6 Изображение водородного расслоения, выявленного внутритрубной ультразвуковой дефектоскопией. [6]

Металлографический анализ образцов металла, вырезанных на участках утонения труб конденсатопроводов, показал, что утонения являются дефектами прокатки металла. В отличие от газопроводов в конденсатопроводах практически отсутствуют такие дефекты, как протяженные неметаллические включения и металлургические расслоения.  [7]

Металлографический анализ образцов металла реакторов УЗК показывает, что трещины носят транскристаллитный характер и имеются также в образцах, отобранных с мест, где отсутствуют видимые деформации. На рис. 2.6 показана структура металла в районе сквозной макротрещины, возникшей в оболочке реактора УЗК ПО Пермнефтеоргсинтез Стрелкой показано ( рис. 2.6, а) направление развития трещины. Различаются две сквозные взаимно перпендикулярные системы трещин.  [8]

Для более полного описания специфических особенностей процесса горячей коррозии необходим детальный металлографический анализ образцов.  [9]

Сопоставление величин откольной прочности, полученных измерениями волновых профилей, с условными значениями порогов разрушения, которые получаются в результате металлографического анализа образцов после испытаний с различными скоростями удара, показывают, что величины откольной прочности примерно соответствуют порогу зарождения откольного разрушения. Во многих случаях металлографический анализ дает даже более высокие значения порога зарождения. Два других порога - промежуточная стадия разрушения и формирование магистральной трещины, - соответствуют большей интенсивности ударной нагрузки. Это не означает, что развитие разрушения происходит при более высоких растягивающих напряжениях, потому что релаксация напряжений при. Разделение тела на части завершается значительно позже момента достижения максимума растягивающих напряжений и требует определенных затрат энергии.  [10]

Обработка результатов дилатометрического анализа включает также исследования микроструктуры дилатометрических образцов и измерение твердости. Металлографический анализ образцов после охлаждения позволяет уточнить соотношение структурных составляющих ( в процентах) при разных скоростях охлаждения. Для более полного анализа результатов превращения строят структурные диаграммы в координатах структурные составляющие - скорость охлаждения.  [11]

12 Механические свойства керамической окиси алюминия. [12]

В работах [60, 61, 63, 64] проведен металлографический анализ образцов после ударно-волнового воздействия, который показал, что, наряду с микротрещинами под действием ударной нагрузки в керамиках могут образовываться и дислокации, чем обеспечивается возможность пластического деформирования.  [13]

Об этом свидетельствуют результаты металлографического анализа образцов сплава ВТ-6С и петрографического анализа эмали ЭВТ-8А после эмалировочного обжига. Эмаль ЭВТ-8А на сплаве ВТ-6С представляет собой стекловидное покрытие с малой пористостью, о чем также свидетельствуют результаты рентгеноструктурного анализа. В проходящем свете микроскопа видно, что эмаль имеет мелкие поры. После выдержки при 750 С в течение 2 ч эмаль находится в том же состоянии, количество пор уменьшается. В отраженном и проходящем свете в стекловидной основе покрытия видны включения, которые не имеют правильной геометрической формы.  [14]

При дальнейшем увеличении нагрузки величина ДW WQ - Wm практически сохранялась. Тщательное сопоставление динамических измерений откольной прочности с результатами металлографического анализа образцов после испытаний показывает, что в импульсах ударной нагрузки с амплитудой ст происходит лишь зарождение разрушения.  [15]



Страницы:      1    2