Металлографический анализ - образец
Cтраница 2
При дальнейшем увеличении нагрузки величина дW WQ - Wm практически сохранялась. Тщательное сопоставление динамических измерений откольной прочности с результатами металлографического анализа образцов после испытаний показывает, что в импульсах ударной нагрузки с амплитудой а происходит лишь зарождение разрушения. [16]
 |
Характер изменения электродного потенциала железа и угле родистой стали ( р в процессе их коррозионной усталости ( 1 и потенциала образца без приложения циклической нагрузки ( 2. [17] |
Процессы окисления на ювенильных участках металла замедляют дальнейший сдвиг потенциала в отрицательную сторону. Незначительное понижение потенциала на / / участке кривой соответствует началу сдвигообразований в структуре металла, ускоренных коррозионным и адсорбционным влиянием среды. Металлографический анализ образцов выявляет в поверхностных зернах следы субмикроскопических сдвиговых процессов, предшествующих возникновению микротрещин. Нами установлено [34], что при воздействии поверхностно-активной среды на циклически деформируемое армко-железо имеет место облегчение его пластической деформации, которое выражается увеличением количества зерен, вовлеченных в процесс пластического течения, и в том, что появление видимых линий скольжения возникает на более ранних стадиях. Особенностью сдвиговых процессов железа в присутствии 2 % - ного раствора олеиновой кислоты в масле, которую использовали в качестве поверхностно-активной среды, является почти мгновенный ввод в действие большого числа плоскостей скольжения, т.е. увеличение ширины и плотности линий скольжения по сравнению с испытаниями в воздухе. [18]
 |
Магнитные системы приборов. [19] |
С предел прочности достигает 255 МПа, соединение имеет крупнозернистый излом, наблюдаются большие участки плотно спекшихся частиц и разрушение происходит по границе основной металл - порошковый слой. С прочность повышается до 400 МПа, а разрушение происходит по основному металлу. Металлографический анализ образцов, сваренных на оптимальном режиме, свидетельствует об отсутствии не-сплошностей в зоне соединения. [20]
Такое разрушение называется откольным. Непосредственная регистрация экспериментальным путем изменения импульса растяжения, действующего в зоне возникновения и развития процесса откольного разрушения, не представляется возможной. Информацию об откольном разрушении получают в основном двумя методами: металлографическим анализом образцов, подвергнутых воздействию растягивающего напряжения, и последующим сопоставлением характера и степени повреждений с параметрами нагрузки; регистрацией скорости движения свободной поверхности плоского образца. [21]
Существуют различные варианты проведения испытаний на горячую коррозию с помощью трубчатых печей. Осадок обычно наносится на подогретые ( 100 С) образцы напылением из раствора, содержащего смесь необходимых химических соединений. Кинетика горячей коррозии может определяться путем постоянного взвешивания образцов по ходу испытания. При некоторых условиях в процессе испытания может происходить испарение нанесенного модифицирующего слоя, что усложняет интерпретацию результатов и делает необходимым проведение детального металлографического анализа образцов после окончания температурной выдержки. [22]
Результаты рентгеновского и фазового химического анализов представлены в таблице. Образцы содержат в различном соотношении карбид бора, диборид титана или циркония и графит. Для выявления структуры исследуемых сплавов были приготовлены шлифы, которые подвергались анодному травлению в растворе 20 % - ного КОН при напряжении 4 в в течение 2 - 7 сек. Металлографический анализ образцов показал, что структура сплавов в обеих системах аналогична. В поле шлифа отчетливо видны две фазы - серая, представляющая собой фазу на основе карбида бора, и белая - на основе боридов металлов. [23]
Такое положение полностью отражается к в перечневолросов, затрагиваемых в основном документе для разработки проекта, - технологическом регламенте. В то же время, основной аппарат - реактор коксования - обладает низкой эксплуатационной надежностью. Столь существенное отличие вызвано многими причинами, основными из которых являются различное материальное оформление, количество реакторов в - блоке, способ изготовления. Эти вопросы при проектировании специально не прорабатывались в объеме, необходимым для улучшения проекта. Металлографический анализ образцов, вырезанных с демонтированных реакторов УЗК ПО Омскнефтеоргашгез, а также изучение их механических характеристик показали, что металл оболочки аппарата деформируется в процессе эксплуатации неравномерно. [24]
Страницы: 1 2