Запекание - лаковая пленка
Cтраница 1
Запекание лаковой пленки на обмотках производится в сушильных камерах с принудительной циркуляцией воздуха при температуре 80 - 1.00 С в течение 5 - 6 ч, при этом происходит в основном удаление растворителя; полную полимеризацию лаковой пленки производят при вакууме. [1]
 |
Технологические операции ремонта магнитопровода. [2] |
Нанесение и запекание лаковой пленки на пластинах производят на лакировальной установке. Толщина двустороннего покрытия должна быть не более 0 02 мм, а одностороннего - 0 01 мм. При 300 - 600 С лак сохнет не более 1 мин. [3]
В случае если лак не содержит растворителей, для запекания лаковой пленки целесообразнее применять атмосферную сушку, а не вакуумную. НИИХИММАШам спроектирован вакуум-сушильный и пропиточный котел для кабеля высокого напряжения ( 400 000 в) для Братской ГЭС. Кабель наматывается на катушку или укладывается в корзины, которые вставляются в корпус котла. Крышка котла съемная, притягивается к корпусу 120 болтами или 120 прижимными гидравлическими цилиндрами, уплотнение достигается свинцовой прокладкой, укладываемой в пазы фланцев корпуса котла. Котел оборудуется токо - вводами для прогрева кабеля, вводами для термопар, патрубками для пропиточного масла и греющего пара. Корпус и крышка котла изготовляются из биметалла ( сталь 3 сталь IX18H9T) или нержавеющей стали; все поверхности, соприкасающиеся с пропиточным маслом, выполнены из нержавеющей стали. [4]
Процесс лакирования пластин происходит так же, как и на станке РЭЛС-40, а запекание лаковой пленки - следующим образом. Пластины, покрытые лаком, подаются холодным транспортером 5 в печь 14, где попадают на горячий транспортер 16, и при прохождении через нагретую туннельную печь лаковая пленка, запекаясь шолнмеризуясь), образует прочную изоляционную пленку. После прохождения через печь горячие пластины попадают на холодный транспортер 8, где интенсивно охлаждаются потоком воздуха, поступающего из приточной вентиляции 9, а также проточной водой, поступающей из форсунки 10, установленной в конце холодного транспортера. [5]
 |
Агрегатированный лакировальный станок. [6] |
Процесс лакирования пластин происходит так же, как и на станке РЭЛС-40, а запекание лаковой пленки следующим образом. Пластины, покрытые лаком, подаются холодным транспортером J в печь 14, где попадают на горячий транспортер 16, и при прохождении через нагретую туннельную печь лаковая пленка, запекаясь ( полимеризуясь), образует прочную изоляционную пленку. После прохождения через печь горячие пластины попадают на холодный транспортер 8, где интенсивно охлаждаются потоком воздуха, поступающего из приточной вентиляции 9, а также проточной водой, поступающей из форсунки 10, установленной в конце холодного транспортера. [7]
Затфесованные обмотки загружают в вакуум-сушильную камеру, где в течение 10 - 24 ч при температуре 100 - 105 С происходит удаление влаги из бумажной изоляции и запекание лаковой пленки. Все это время обмотки должны прессоваться под давлением груза или сильных пружин. [8]
При разогреве обмоток для удаления растворителя повышение температуры более 100 - 110 С нежелательно, поскольку может произойти частичное удаление лака из пор и капилляров, а главное, частичное запекание лаковой пленки при неполном удалении растворителя. Это обычно приводит к пористости пленки и затрудняет удаление остатков растворителя. [9]
При разогреве обмоток для удаления растворителя повышение температуры более 100 - 110 С нежелательно, поскольку возможно частичное удаление лака из пор и капилляров, а главное - частичное запекание лаковой пленки при неполном удалении растворителя. Это обычно приводит к пористости пленки к затрудняет удаление остатков растворителя. [10]
При разогреве обмоток для удаления растворителя повышение температуры выше 100 - 110 С нежелательно, так как может произойти частичное удаление лака из пор и капилляров и, главное, частичное запекание лаковой пленки при неполном удалении растворителя. Это обычно приводит к пористости пленки и затрудняет удаление остатков растворителя. [11]
При разогреве обмоток для удаления растворителя повышение температуры более 100 - 110 С нежелательно, так как может произойти частичное удаление лака из пор и капилляров и, главное, частичное запекание лаковой пленки при неполном удалении растворителя. Это обычно приводит к пористости пленки и затрудняет удаление остатков растворителя. [12]
При разогреве обмоток для удаления растворителя повышение температуры более 100 - 110 С нежелательно, так как может произойти, частичное удаление лака из пор и капилляров и, главное, частичное запекание лаковой пленки при неполном удалении растворителя. Это обычно приводит к пористости пленки и затрудняет удаление остатков растворителя. [13]
При разогреве обмоток для удаления растворителя повышение температуры выше 100 - 110 С нежелательно, так как при этом может произойти частичное удаление лака из пор и капилляров и, главное, частичное запекание лаковой пленки при неполном удалении растворителя. Это обычно приводит к пористости пленки и затрудняет удаление остатков растворителя. [14]
Наиболее качественное покрытие ( с высокими механическими и диэлектрическими свойствами и хорошей адгезией) достигается при покрытии предварительно очищенной от старой изоляции и подогретой до температуры 100 - 120 С стальной пластины слоем лака № 302 с последующим запеканием лаковой пленки в течение 15 - 20 мин при температуре 180 - 200 С. Толщина лаковой пленки при однократном покрытии должна быть 0 008 - 0 02 мм. [15]
Страницы: 1 2 3