Заполнение - прессформа - Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница 4
Спонсор - это человек, которому расстаться с деньгами проще, чем объяснить, откуда они взялись. Законы Мерфи (еще...)

Заполнение - прессформа

Cтраница 4


Обычно можно представить полимеры состоящими из длинных, беспорядочно расположенных цепных молекул. Во время заполнения прессформы хаотическое расположение молекул переходит в упорядоченное, так как молекулы ориентируются в направлении течения. Расположенный дальше слой А продолжает двигаться, хотя он также охлаждается.  [46]

Из уравнения состояния, которое связывает давление, температуру и плотность, следует, что, регулируя вес впрыскиваемого в прессформу материала, можно обеспечить необходимую величину давления в форме. При использовании точного весового дозатора величины подпрессовки и обратного вытекания оказываются каждый раз одинаковыми и их можно не учитывать. Следовательно, уравнение должно описывать только процесс заполнения прессформы и охлаждения изделия.  [47]

Насыпной вес пресспорошка и сыпучесть имеют бол-ыпое значение при заполнении прессформы. С увеличением насыпного веса уменьшается общее обжатие при прессовании, при этом уменьшается разброс линейных размеров, получаемых с прессованных изделий. Сыпучесть пресспорошка существенным образом влияет на равномерность заполнения прессформы и, следовательно, на качество прессования.  [48]

Способ изготовления оболочковых форм методом опрокидывания бункера смоло-песчаной смесью над горячей полумоделью прост, но сравнительно мало производителен. Оболочковые формы и стержни можно изготовлять также на пескодувных машинах и прессованием. Наибольшая производительность, по данным А. И. Короткова, достигается при заполнении прессформы смесью на пескодувной машине под давлением сжатого воздуха 5 - 7 am с одновременным совмещением процесса изготовления и затвердевания оболочковых форм.  [49]

В литьевой машине механического типа, на которой производилось исследование, с помощью редуктора обычно можно делать три перемены скоростей плунжера материального цилиндра. В настоящем случае были использованы две крайние скорости - 2 7 и 4 7 см / сек, что соответствует скорости течения расплава 30 и 52 см3 / сек. Расчеты кинематических параметров машины показали, что при таком различии скоростей разность времен заполнения прессформы расплавом составляет 0 66 сек.  [50]

В тот момент, когда горячий расплав впрыскивается в форму, температура формы несколько повышается и уменьшается лишь после отвода охлаждающей водой избыточного количества тепла. Этих колебаний температуры невозможно избежать, но следует стремиться свести их до минимума. В некоторых случаях отдельные детали прессформы приходится обогревать для того, чтобы поддерживать их при температуре, обеспечивающей заполнение прессформы.  [51]

Температура прессформы не должна изменяться более чем на 3 С от установленного номинала, что легко осуществить при помощи автоматического терморегулятора. Если материал недостаточно нагрет, то поверхность изделий плохо оформляется и в местах встречи отдельных потоков материала возникают трещины ( промежутки), из-за того, что не происходит его соединение. Кроме того, чем ниже температура нагрева материала, тем больше его вязкость, вследствие чего требуется повышать давление при заполнении прессформы. При перегреве же происходит химическое разложение материала, потеря летучих веществ; на изделиях появляются темные пятна и пузыри, а также наблюдается вытекание материала по линии разъема. При этом изделия имеют повышенную усадку, которая не заканчивается сразу же после отливки, а продолжается еще некоторое время.  [52]

В настоящее время вряд ли возможно предложить исчерпывающее подтверждение справедливости этого уравнения. Практически почти невозможно подобрать полимеры, отличающиеся друг от друга только величиной вязкости расплава или только теплостойкостью. В целом, однако, если подставить в уравнение ( 29) граничные условия, характеризующие процесс литья на конкретной машине, то рассчитанная по нему величина времени цикла вполне удовлетворительно согласуется с результатами опытов. Уравнение ( 29) не учитывает двух существенных моментов: охлаждения полимера, происходящего при заполнении прессформы, и его влияния на время заполнения; возникающей в процессе заполнения ориентации и ее влияния на время охлаждения.  [53]

Влияние второй и третьей причин усадки на абсолютную величину оказывается меньшим. Два последних перечисленных фактора, ведущие к анизотропии усадки, эффект которой подробно рассмотрен выше, вызывают различные изменения высотных и диаметральных размеров деталей. После снятия давления образец или деталь получают возможность как бы вернуться в исходное положение по линии приложения давления, в то время как в противоположном направлении материал сжат стенками прессформы. Необходимо отметить, что при заполнении прессформы материал затекает и ориентируется по линии приложения давления; после снятия давления ( декомпрессии) проявляется память материала - одна из причин коробления. Вместе с тем, благодаря сжимаемости материала, происходит увеличение размеров в направлении приложения давления.  [54]

Вначале преобладает первый процесс, и материал размягчается. В этот период уменьшается величина давления, необходимого для заполнения прессформы из трансферного цилиндра. При последующем повышении температуры скорость отверждения материала возрастает и достигает скорости его размягчения. В этот момент необходимое давление впрыска минимально. Дальнейшее увеличение температуры вызывает преобладание процесса отверждения, и для заполнения прессформы требуется повышенное давление.  [55]

На раскаточной стойке станка имеются два барабана, свободно лежащие друг на друге. На нижнем барабане намотана прорезиненная ткань с прокладкой. Раскатка прорезиненной ткани производится перемещающейся прессформой. При раскатке прокладка наматывается на верхний барабан. Прессформа перемещается по рольгангу при помощи шестеренчатого передаточного механизма и приводной шестерни, находящихся в зацеплении с зубчатой рейкой, расположенной на нижней стороне прессформы. По пути прорезиненной ткани от раскаточной стойки 3 к зубчатому ролику 5 установлена ванночка 4 с жидким клеем. Ткань, огибая валик 6, вращающийся в ванночке, освежается клеем, что обеспечивает плотное укладывание ткани по дну прессформы. После укладки ткани производят заполнение прессформы резиновой смесью. Для этого полосы каландрованной резины ( калибром 1 1 - 1 4лжи шириной, соответствующей ширине пресс-формы) закладывают по одной на прессформу и пропускают под зубчатый ролик. Пропуск резины через ванночку с клеем не требуется. После доведения зубчатой части ремня до требуемой толщины прессформу с зубчатой деталью помещают в холодный или чуть теплый гидравлический пресс, подпрессовывают и выдерживают под давлением 80 - 100 ати в течение 5 - 8 мин. Вынутая из прессформы зубчатая деталь поступает на сборку. Для удобства работы пресс устанавливают в одну линию со станком для изготовления зубчатой части, рольганг доводят до самого пресса.  [56]



Страницы:      1    2    3    4