Cтраница 1
Термическая регенерация состоит в том, что отработанную смесь прокаливают при температуре 750 - 800 С. При этом инертные пленки, покрывающие поверхность зерен, растрескиваются, разрушаются. После охлаждения и просеивания отработанная смесь по свойствам приближается к свежему песку. Термический способ регенерации применяют для смесей на слюдяных связующих. [1]
Термическая регенерация полностью восстанавливает емкость активных углей; потери на обгар в печах 3 - 8 %, механические потери на перегрузку 2 - 6 % за цикл и зависят преимущественно от прочности и реакционной способности сорбента, и в меньшей степени-от свойств сорбата. [2]
Термическая регенерация в многоподовых печах считается [ 117, с. При необходимости регенерировать в среднем 50 или 200 кг / сут отработанный уголь накапливается и обрабатывается в печи с минимальной производительностью 0 8 т / сут, работающей непрерывно 2 или 7 5 сут в месяц. Переход к периодической работе печей требует затрат на дополнительное оборудование и увеличивает средние потери от 7 до 10 %, но это все же дешевле изготовления нестандартного оборудования малой производительности. Естественно, затраты труда на малых установках велики; при средней производительности 0 05; 0 8; 3 и 30 т / сут они составляют 80; 24; 7 и 0 7 чел-ч / кг АУ. [3]
Термическая регенерация заключается в нагревании образовавшегося при получении электроэнергии сплава до такой высокой температуры, при которой испаряется обладающий высоким давлением пара компонент А. [4]
Термическая регенерация позволяет полностью восстанавливать емкость активных углей; потери на обгар в печах 3 - 8 %, механические потери на перегрузку 2 - 6 % за цикл и зависят от прочности и реакционной способности сорбента, и менее - от свойств сорбата. [5]
Термическая регенерация гранулированных активных углей по схеме ВНИИ ВОДГЕО. [6] |
Термическая регенерация АУ непосредственно топочными газами накладывает некоторые ограничения на конструкцию и режим работы горелки. Во всех случаях должен быть исключен даже кратковременный нагрев сорбента выше 1050 С как газами, так и излучением горящего факела, который желательно экранировать. Газы сгорания топлива должны быть однородны по составу, недопустим проскок кислорода. [7]
Термическая регенерация чистого ПАУ или в смеси с коагулянтом осуществляется в реакторах с псевдоожиженным и пульсирующим слоем ПАУ, с кипящим твердым теплоносителем, в системах газотранспорта ПАУ. Реакторы кипящего слоя работают на газообразном топливе. Топливо сжижается в выносной горелке, и топочные газы подаются в нижнюю часть печи под распределительную провальную решетку в смеси с паром. Уголь подается на распределительную решетку, а отводится либо в средней широкой части печи, либо вместе с топочными газами через верхнюю часть ее. [8]
Термическая регенерация активированного угля осуществляется в многотопочных печах. Общее время пребывания угля в печах колеблется от 30 до 60 мин при температуре от 600 до 900 С. [9]
Термическая регенерация отработанного адсорбента и активация дробленого антрацита, используемого в производственном цикле для пополнения потерь адсорбента ( соответствующих примерно 10 % за один цикл), производится на специальной установке, разработанной Институтом использования газа АН УССР. Работа установки основана на принципе создания кипящего слоя материала, активируемого или регенерируемого бескислородной смесью водяного пара и продуктов горения природного или генераторного газа. Активация производится в соответствующей камере в течение 3 час. [10]
Химическая и низкотемпературная термическая регенерация отработанного АУ, несмотря на ряд преимуществ, во многих случаях, в том числе при глубокой очистке и доочистке сточных вод, содержащих многокомпонентные загрязнения, не обеспечивает полного восстановления сорбционной емкости АУ. [12]
Принципиальная технологическая схема адсорбционной. [13] |
Непрерывную термическую регенерацию активированного угля производят одновременно с активацией дробленого антрацита в описанной уже двухъярусной печи в псевдоожиженном слое. [14]
При термической регенерации ртутный шлам смешивают с негашеной известью и нагревают до 700 С в вакууме ( 600 мм рт. ст.) в котлах из жаропрочной стали. Затем через котел просасывают небольшое количество воздуха, который вместе с парами возгоняемой ртути направляется в конденсатор, где ртуть отделяется и сливается в баллоны. [15]