Cтраница 3
В технологических процессах изготовления корпусных деталей наиболее существенное значение имеют операции обработки базовых плоскостей и расточек для валов. От точности обработки этих элементов зависит положение и взаимодействие сопряженных деталей собранного механизма. Поэтому при построении технологического процесса важно учитывать и по возможности предупреждать возникновение погрешностей обработки, вызываемых деформациями заготовки под влиянием усилий резания. [31]
Резервом снижения трудоемкости изготовления корпусных деталей, кроме автоматизации производственных процессов, является повышение технологичности их конструкции. [32]
Усложнение технологического процесса изготовления корпусных деталей, резкое увеличение их количественного выпуска привели к дальнейшему совершенствованию автоматических линий из агрегатных станков. [33]
Материалы, применяемые для изготовления корпусных деталей: серый чугун, литая сталь, алюминиевые сплавы для литых корпусов: низкоуглеродистая сталь для сварных корпусов. [34]
В типовые технологические процессы изготовления корпусных деталей входят операции контроля. [35]
При автоматизации технологического процесса изготовления корпусных деталей ЭВМ учитывается, что современные ЭВМ имеют несколько конструктивно-технологических уровней ( КТУ) элементов и сборочных единиц. При этом простые сборочные единицы, представляющие более низкий КТУ, входят в состав сложных сборочных единиц, находящихся на более высоком КТУ. Таким образом, изделия различных КТУ имеют иерархическую структуру, обеспечивающую последовательную компоновку ЭВМ, начиная от простейших до наиболее сложных в конструктивном отношении сборочных единиц. [36]
Титановые сплавы применяются при изготовлении корпусных деталей двигателей, сосудов давления, лопаток последних ступеней паровых турбин, лопаток и дисков компрессоров и других нагруженных деталей, работающих как при повышенных ( до 500 С), так и при пониженных ( отрицательных) температурах. Нужно отметить также склонность к задираемости, сравнительно плохую обрабатываемость. [37]
В чем заключаются особенности технологии изготовления корпусных деталей в зависимости от конструктивных параметров, применяемых материалов, серийности производства. [38]
В этой главе будет рассмотрена технология изготовления наиболее характерных корпусных деталей - корпусов редукторов. Конструктивно большинство корпусов состоит из двух частей: основания и крышки, которые соединяются болтами и контрольными штифтами. Конструкция корпуса должна быть технологичной и обеспечивать простоту обработки, удобство сборки и разборки редукторов. [39]
В табл. 5 показано, что для изготовления корпусных деталей из традиционных материалов расходуется в среднем 5 0 кг черных и цветных металлов, а для изготовления их из полимерных материалов требуется лишь 2 4 кг пластмасс. В то же время трудоемкость изготовления этих деталей из металла равна 4 7, а из пластмасс 1.8 чел-ч, а их себестоимость составляет из - металла 6 0, из полимера 5 1 руб. По другим изделиям эти показатели изменяются еще в больших размерах. [40]
Кроме приведенных в табл. 2 требований к точности изготовления корпусных деталей большое значение имеет сохранение точности размеров, формы и взаимного расположения главных монтажных поверхностей в условиях зксплуатации в течение длительного времени. [41]
Отсутствие контроля формы и расположения поверхностей при существующей технологии изготовления корпусных деталей паровых турбин объясняется следующим. Форма и расположение поверхностей крупных деталей в большой степени зависит от их установки на станке, так как детали могут иметь значительную деформацию от собственного веса. Значительной деформацией можно считать такую, величина которой равна или превышает допуски на точность изготовления детали. При этом может наблюдаться и изменение размера. Действительно, данные измерений, выполненных на станке до раскрепления детали и после снятия со станка, могут отличаться на сотые или даже на десятые доли миллиметра. [42]
Автоматические линии, создаваемые из агрегатных и специальных станков для изготовления корпусных деталей и изделий типа тел вращения на сборочных и балансировочных операциях, в 30 раз повышают производительность технологического процесса по сравнению с обработкой на универсальных станках. При этом значительно улучшается, качество выпускаемой продукции, сокращается длительность производственного цикла, облегчаются условия труда. [43]
Появление комбинированных строгально-фрезерно-шлифоваль-ных станков весьма благоприятно сказывается на всем процессе изготовления уникальных корпусных деталей. Повышается точность выполнения деталей в связи с исключением дополнительных установок и соответственно уменьшается доля вспомогательного времени. Создается возможность наиболее рационально использовать различные виды механической обработки ( строгание, фрезерование и шлифование) в зависимости от конфигурации, размеров, требуемой точности и чистоты обрабатываемых поверхностей; сокращается производительный цикл изготовления крупных деталей, так как уменьшается межоперационное пролеживай ие их. [44]
Завод-автомат состоит из автоматизированного металлургического комплекса, автоматизированных комплексов по изготовлению корпусных деталей, деталей типа тел вращения и цеха по сборке узлов станка в полуавтоматическом режиме. Полностью автоматизировать сборку экономически невыгодно, но целесообразно автоматизировать транспортные потоки деталей, а также комплектующих изделий и узлов, поступающих на сборку. Каждый комплекс обладает разветвленной структурой, функционирует самостоятельно и фактически является заводом-автоматом по выпуску заданной продукции. [45]