Cтраница 2
Погрешность А0 соответствует случаю измерения размеров деталей при температуре 20 5 С. Эта погрешность указывается в паспорте, аттестате или в описании соответствующего прибора. [16]
Метод прямого измерения основан на измерении размеров деталей до и посче покрытия. Толщину покрытия в этом случае определяют микро - или оптиметрами. [17]
Механический метод диагностики основан на измерении размеров деталей, зазоров в сопряжениях, усилий, давлений и скоростей. Этот метод из-за простоты и наглядности получил широкое распространение при количественной оценке износа деталей, установлении величины зазоров между сопряженными деталями, люфтов в сопряжениях, величин давлений в гидро - и пневмосис-темах, усилий затяжки, номинальных скоростей приводов и пр. [18]
Из-за наличия погрешностей при изготовлении и измерении размеров деталей и изделий, так как абсолютно точное изготовление и измерение невозможно, введены понятия предельных размеров, которые и предусматривают допустимую неточность изготовления деталей. [19]
Штангенциркуль относится к наиболее распространенным инструментам для измерения размеров деталей, полученных после черновой и чистовой обработки. [20]
Оптическая схема с отражением светового потока для измерения размера детали, например диаметра шарика, требует наличия отражающего зеркала, положение которого определяется размером контролируемой детали ( фиг. В этом случае отраженный поток Ф практически не изменяет своей величины, но изменяет свое направление и возбуждает один из нескольких фотоэлементов. Это приводит к релейной характеристике датчика. [21]
Активный контроль, при котором по результатам измерения размеров детали осуществляется управление станком с целью обеспечения необходимой точности. При этом время измерения совмещается с машинным временем, что обеспечивает повышение производительности труда. [22]
В технологии известен принцип Тейлора, согласно которому измерение размеров деталей выполняется в их рабочем положении. [23]
Вычисление поверхности деталей выполняется по данным чертежа или измерений размеров детали с помощью линейки и штангенциркуля. [24]
На рис. 29, е, ж показаны приемы измерения размера детали кронциркулем и нутромером. [25]
Развитие станков идет в направлении создания средств адаптивного контроля, измерения размеров деталей в процессе резания, устройств для автоматической компенсации износа инструмента, позволяющих получать точно заданные размеры. [26]
В настоящее время наиболее часто используется для нахождения степени износа подшипника измерение размеров деталей сразу после приработки и спустя определенный период работы. [27]
Вычисление площади деталей выполняют, используя данные чертежа или на основе измерений размеров детали с помощью линейки или штангенциркуля. [28]
Корпус емкости в месте перехода цилиндрической части в горловину.| Фланец аппарата высокого давления. [29] |
Как было отмечено выше, важным преимуществом ультразвукового метода является возможность производить измерения размеров деталей без разборки машины или аппарата. [30]