Измерение - размер - дефект
Cтраница 1
Измерение размеров дефектов выполняют весьма приближенно в связи с тем, что эти размеры обычно соизмеримы с длиной волны ультразвука и шириной акустического поля преобразователя. Существует три основных способа оценки размеров дефектов. Первый связан с измерением максимальной амплитуды эхосигнала от дефекта, второй - с определением положения крайних точек дефекта по изменению амплитуды эхосигнала, третий - с измерением координат крайних точек по максимуму эхосигнала. [1]
Измерение размеров дефектов вторым способом состоит в том, чтобы найти некоторые положения преобразователя, связанные с положением крайних точек дефекта, и измерить их координаты. Эти размеры дефекта называют условными. Различают условную протяженность ( длину и ширину) и условную высоту, определяемую в направлении, перпендикулярном поверхности ввода. Рассмотрим особенности способа применительно к измерению протяженности дефекта. [2]
Измерение размеров дефектов при традиционном ультразвуковом контроле выполняется с большими погрешностями. Измерение размера дефекта по высоте сварного соединения еще более неточно. [3]
 |
Схема кониального метода измерения микроке-ровностей. [4] |
Шкала 9 служит для измерения размеров дефекта в горизонтальной плоскости. [5]
Данные по чувствительности и точности измерения размеров дефектов установкой АВГУР 4.2 также приведены в табл. 5.11. За счет корреляционной обработки эхосигналов чувствительность при проведении контроля можно поднять более чем в 10 раз, причем значительно улучшается отстройка от структурных помех. Аппаратура позволяет выполнять обзорный контроль на повышенной чувствительности, а отмеченные дефектные участки подвергать экспертному контролю с получением изображений дефектов голографическим методом. [6]
Довольно высокая точность достигается при измерении размеров дефектов не только по длине, но и по толщине сварного шва благодаря регистрации дифракционных волн от кончиков трещин. Достаточно точное определение характера и размеров дефектов при контроле с использованием акустической голографии позволяет специалистам в области прочности оценивать степень влияния дефекта на работоспособность сварной конструкции. [7]
 |
Воспроизводящее устройство для расшифровки магнитной записи с двухслойной ленты. [8] |
Таким образом, первые опытные данные свидетельствуют о можности измерения размеров дефекта двухслойной магнитной лентой. [9]
Благодаря тому, что в формуле ( 9) фигурирует отношение сигналов к, результаты измерений размеров дефекта не зависят от настройки дефектоскопа, коэффициента затухания ультразвука в материале изделия и отражающих свойств поверхности дефекта. Предлагаемый метод определения конфигурации и линейной протяженности дефектов в поковках и прокате основан на анализе всех волновых процессов, происходящих в акустическом тракте ультразвукового импульсного эхо-дефектоскопа, в то время как ранее известные методы [1, 4] учитывали только или свойства диаграммы направленности искателя, или характер отражения ультразвука от поверхности дефекта. [10]
Эффективный контроль нефтепроводов на наличие дефектов обеспечивается при использовании внутритрубных приборов высокого разрешения, в которых реализованы различные виды неразрушающего контроля и которые производят измерения размеров дефектов с достаточно высокой точностью. [11]
Измерение размеров дефектов при традиционном ультразвуковом контроле выполняется с большими погрешностями. Измерение размера дефекта по высоте сварного соединения еще более неточно. [12]
Сравним оба метода по чувствительности и точности измерения размеров дефектов. Поры и включения могут не выявляться, если диаметр их поперечного сечения меньше удвоенной чувствительности по эталону. Непровары и трещины могут не выявляться, если их глубина меньше удвоенной чувствительности контроля. Например, для толщины до 40 мм эти дефекты не выявляются, если раскрытие их менее 0 1 мм. Они также не выявляются, если плоскость раскрытия не совпадает с направлением просвечивания. [13]
На современном этапе эксплуатации МНП в результате реализации комплексной системы эффективного диагностического обследования трубопроводов за счет применения внутритрубных инспекционных снарядов типа Калипер, Улыраскан, магнитных дефектоскопов появилась возможность надежной идентификации дефектов по отраженным ультразвуковым сигналам от внутренней и наружной поверхностей стенки трубы. В этом случае любые изменения во времени прихода отраженных сигналов фиксируются ими как особенности, а расшифровка сигналов по специальной мелодике позволяет определить параметры и тип особенностей. Важно учитывать, что погрешность определения толщины стенки трубы, 1тгу - бины коррозионного разрушения не превышает 0 5 мм, погрешность измерения размеров дефектов в поперечном направлении не более 8 мм, а в продольном направлении не более 3 3 мм. [14]
Страницы: 1