Эксплуатация - промышленная установка
Cтраница 1
Почти 30-месячная эксплуатация промышленной установки по Na-Cl - ионированию воды показала возможность применения такой схемы для снижения щелочности химически обработанной воды, идущей для питания котлов среднего давления или испарителей. Это значительно упрощает водоподготови-тельные установки и делает их компактными, особенно при использовании исходных вод, не нуждающихся в предварительном осветлении. [1]
 |
Влияние температуры на выход продуктов разложения и уплотнения при крекинге н-цетана. [2] |
Эксплуатация старых промышленных установок термического крекинга, целевым продуктом которых являлся бензин, показала, что продукт уплотнения ( кокс) отлагается главным образом в зоне умеренных, а не максимальных температур; этому способствует и повышенная доля жидкой фазы в сырье. Процессу коксования, целевым продуктом которого является кокс, также благоприятствуют умеренные температуры ( 450 - 470 С), способствующие реакциям уплотнения. В табл. 6 представлены данные по кинетике коксования тяжелого ароматизированного сырья, полученные на проточной установке. Обращает на себя внимание относительно малое влияние повышения температуры в реакторе на выход кокса и отсюда - невысокая энергия активации реакций уплотнения. [3]
При эксплуатации промышленных установок ВП исключительно важно уменьшить унос жидкости ( брызги, пена, туман) в концентрационную секцию колонны. В связи с этим в секции питания устанавливают отбойники из сетки и промывные тарелки, где организуется рециркуляция затемненного тяжелого газойля. Для предотвращения попадания металлоорганических соединений в вакуумный газойль на некоторых зарубежных установках вводят в сырье в небольших количествах антипенную присадку типа силоксан. [4]
Опыт эксплуатации промышленных установок показал, что регенерация успевает пройти достаточно полно за 5 - 7 мин. При этом в среднем удаляется от 20 до 80 кг кокса в 1 ч на 1 т катализатора. [5]
Опыт эксплуатации промышленной установки в Англии [27] показывает, что наиболее пригодным материалом для абсорберов очистки газа от четырехфтористого кремния является высококачественный кирпич без желобков, кладку которого осуществляют на латексной замазке гидравлического типа. В США абсорберы чаще всего сооружают из древесины с защитным органическим покрытием, а иногда и без него. Чаши колонн и сборники чаще всего сооружают из обычного портланд-цемептпого бетона. Интенсивная коррозия этого материала, по-видимому, предотвращается осаждением в его порах двуокиси кремния и других соединений, образующихся в результате первичной реакции между кремнефтористоводородной кислотой и составляющими цемента. [6]
Опыт эксплуатации промышленной установки показал, что скорость коррозии испытательных панелей из углеродистой стали даже в узлах с наиболее тяжелыми условиями не превышает 0 025 мм в год. [7]
Практика эксплуатации промышленных установок показала, что при замене карбонатного медно-аммиачного раствора ацетатным производительность скруббера возрастает на 30; улучшается степень очистки газа от СО и снижается - на 40 количество циркулируемо-го раствора. [8]
Опыт эксплуатации промышленных установок с сульфаматным электролитом показывает, что недостаточное количество ионов хлора в электролите, значительное уменьшение площади анодов в процессе работы или использование труднорастворимых деполяризованных анодов приводят к получению хрупких непластичных осадков, не пригодных для промышленной гальванопластики. [9]
Практика эксплуатации промышленных установок показывает, что обычно доля обескремнивающего реагента в 10 - 15 мг / мг является достаточной для получения требуемого эффекта обескремнивания воды при подогреве ее до 40 С. [10]
Опыт эксплуатации промышленных установок показывает, что при промывке парогазов нейтральным раствором древесноуксусного порошка в раствор переходит меньше смолистых веществ, чем при промывке парогазов щелочным раствором древесноуксусного порошка. [11]
Опыт эксплуатации промышленных установок риформинга показывает, что количество кокса, отлагаемое на катализаторах, различно и зависит от типа катализатора, ступени риформирования, а также от условий эксплуатации: качества сырья и жесткости режима реакторного блока. [12]
Опыт эксплуатации промышленных установок СКВ показал, что гарантированный срок службы катализатора составляет от 1 года до 2 лет. Для продления срока службы катализатора необходимо очищать газы от пыли, которая вызывает эрозию активной тговерхности. [13]
Опыт эксплуатации промышленных установок селективной очистки показал, что для получения высокоиндексных масел при использовании фенола оптимальные результаты достигаются при температуре верха колонны примерно на 10 С ниже КТР и температурном градиенте экстракции 18 - 20 С. В процессе фурфурольной очистки из-за его меньшей растворяющей способности ( по сравнению с фенолом), обусловленной меньшими дисперсионными свойствами этого растворителя, КТР сырья выше, температура верха колонны на 15 - 20 С ниже КТР, а температурный градиент экстракции составляет 20 - 30 С. При снижении температуры низа колонны и общего температурного режима экстракции уменьшается растворимость компонентов сырья в растворителе, при этом выход рафината растет, а его качество ( индекс вязкости, цвет, коксуемость и др.) ухудшается. [15]
Страницы: 1 2 3 4