Cтраница 2
По данным эксплуатации промышленных установок риформинга, использующих различное сырье, катализаторы и режимы работы, кажущаяся энергия активации реакции ароматизации составляет 22 - 38 ккал / моль ( для сырья с высоким содержанием циклопарафинов кажущаяся энергия активации реакции ароматизации ниже), а газообразования - на 6 - 15 ккал / моль выше. Значительное повышение температуры процесса увеличивает выход газообразных продуктов гидрокрекинга в несколько большей степени, чем выход ароматических углеводородов, и способствует образованию кокса на поверхности катализатора. [16]
В процессе эксплуатации промышленной установки и для гидридного травления проволоки из никелевых и медно-никелевых сплавов, выполненной по проекту НИОХИМа, уточнены технико-экономические показатели технологии производства этой проволоки с использованием ее гидридной обработки. [17]
Многолетний опыт эксплуатации промышленных установок показал, что производительность аппарата и степень конверсии аммиака в нем в значительной мере зависят от конструкции аппарата. Поэтому при конструировании контактных аппаратов необходимо учесть следующее. [18]
Однако опыт эксплуатации промышленных установок показал, что частый выход из строя основного технологического оборудования не позволяет точно прогнозировать скорость падения адсорбционной емкости цеолита и эффективный срок его службы. [19]
Характеристика продуктов гидрообессеривания мазута в процессе RCD-юнибон. [20] |
В ходе эксплуатации промышленных установок не наблюдается существенного увеличения перепада давления в течение 8 - 12 месяцев пробега. Температура в реакторе обычно повышается на 30 С. [21]
Схема вакуумной перегонки мазута топливного профиля. [22] |
Многолетним опытом эксплуатации промышленных установок ВП установлено, что нагрев мазута в печи выше 420 - 425 С вызывает интенсивное образование газов разложения, закоксовывание и прогар труб печи, осмоле-ние вакуумного газойля. При этом чем тяжелее нефть, тем более интенсивно идет газообразование и термодеструкция высокомолекулярных соединений сырья. При нагреве мазута до максимально допустимой температуры уменьшают длительность пребывания его в печи, устраивая многопоточные змеевики ( до четырех), применяют печи двустороннего облучения, в змеевик печи подают водяной пар и уменьшают длину трансферного трубопровода. Для снижения температуры низа колонны организуют рецикл ( квенчинг) охлажденного гудрона. С целью снижения давления на участке испарения печи концевые змеевики выполняют из труб большого диаметра, уменьшают перепад высоты между вводом мазута в колонну и выходом его из печи. В вакуумной: колонне применяют ограниченное число тарелок с низким гидравлическим сопротивлением или насадку, используют вакуумсоздающие системы, обеспечивающие достаточно глубокий вакуум. Контактные устройства в отгонной секции колонны также должны иметь небольшой перепад давления, поскольку это влияет на температуру вспышки гудрона. [23]
Распределение температур в слое катализатора реактора гидроочистки нефтепродукта в зависимости от входных условий. [24] |
Из опыта эксплуатации промышленных установок переработки нефти известно, что в ряде случаев наблюдается интенсивное отложение продуктов коррозии металлов, мехпримесеи и солей во входном слое катализатора, в результате чего образуется уплотненная корка и резко повышается гидравлическое сопротивление слоя. Наличие корки обусловливает появление пространственных неоднородностей потока паров в слое и снижение эффективности процесса независимо от типа распределительного устройства над слоем катализатора. [25]
Из опыта эксплуатации промышленных установок осушки газа известно, что расход циркулирующего в системе раствора составляет 0 03 - 0 05 м3 / кг извлекаемой воды. Примем 0 03 м3 / кг, что составляет 33 кг / кг. [26]
Излагаются результаты трехлетней эксплуатации промышленной установки осушки пропан-нропилеповой фракции на цеолите специальной марки NaA - З, пе обладающем полимеризующим действием. Показано, что установка, работающая по циркуляционной схеме в цикле десорбции, при наличии отдельных недостатков оправдала себя. [27]
Существенное влияние при эксплуатации промышленной установки в заданном режиме на результаты каталитического крекинга оказывает характер используемого сырья, что обусловлено, в том числе, и влиянием природы сырья на протекание окис-лите Мьной каталитической конверсии. [28]
Существенное влияние при эксплуатации промышленной установки в заданном режиме на результаты каталитического крекинга оказывает характер используемого сырья, что обусловлено, в том числе, и влиянием природы сырья на протекание окислительной каталитической конверсии. [29]
Рассмотрим данные об эксплуатации промышленных установок двухпечного термического крекинга с реакционной камерой. При работе на полугудроне из сернистых нефтей ( 1 около 0 985) средний межремонтный пробег составляет 40 дней. Для такого сырья критическая температура приблизительно равна 425 С. [30]