Антикоррозионное азотирование - Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница 1
Когда ты сделал что-то, чего до тебя не делал никто, люди не в состоянии оценить, насколько трудно это было. Законы Мерфи (еще...)

Антикоррозионное азотирование

Cтраница 1


1 Оптимальные режимы антикоррозионного азотирования. [1]

Антикоррозионное азотирование применяют для защиты углеродистой стали, работающей в условиях атмосферной коррозии. Получаемый слой глубиной 0 015 - 0 030 мм обладает повышенной стойкостью во влажной воздушной среде, водопроводной воде, неочищенном масле, бензине, перегретом паре и других средах, В растворах кислот и морской поде стойкость его против коррозии низкая.  [2]

Антикоррозионное азотирование рекомендуется применять для обработки деталей, подвергающихся при эксплуатации разрушению от коррозии. К таким деталям относятся, например, шпиндели арматуры Ду50 мм и пружины.  [3]

Антикоррозионное азотирование применяют для изделий из углеродистой и низколегированной стали. Если к деталям предъявляются требования только в отношении устойчивости против коррозии, то после азотирования их закалке не подвергают.  [4]

Жидкое антикоррозионное азотирование осуществляется при 500 - 640 С пропусканием аммиака через соляную ванну ( цианистые соли или хлористый кальций и хлористый натрий) с загруженными в нее деталями из средне - и высокоуглеродистой стали. Для защиты деталей от коррозии через расплавленную соль пропускают постоянный ток плотностью 0 1 - 0 25 а / дм2; при этом деталь является анодом, а графит - катодом. После азотирования детали подвергают закалке для получения требуемой твердости поверхностного слоя.  [5]

Жидкое антикоррозионное азотирование осуществляется при 500 - 640 С пропусканием аммиака через соляную ванну ( цианистые соли или хлористый кальций и хлористый натрий) с загруженными в нее деталями из средне - и высокоуглеродистой стали. Для защиты деталей от коррозии через расплавленную соль пропускают постоянный ток плотностью 0 1 - 0 25 a / дм; при этом деталь является анодом, а графит - катодом. После азотирования детали подвергают закалке для получения требуемой твердости поверхностного слоя.  [6]

Антикоррозионному азотированию подвергаются изделия из углеродистой и легированной сталей я чугуна. Перед азотированием детали следует тщательно обезжирить.  [7]

Антикоррозионному азотированию могут подвергаться углеродистые и легированные марки сталей, причем поверхностный слой, устойчивый против коррозии в атмосфере влажного воздуха, может быть получен у низкоуглеродистых сталей в довольно широком интервале температур. Азотирование при низких температурах порядка 500 - 550 дает глубину слоя 0 01 - 0 03 мм и обеспечивает стойкость против коррозии.  [8]

Антикоррозионному азотированию подвергают чаще всего низкоуглеродистые стали и реже среднеуглеродистые, высокоуглеродистые, малолегированные стали, а также чугун.  [9]

Антикоррозионному азотированию подвергаются углеродистые, легированные стали и чугуны.  [10]

Антикоррозионному азотированию в основном подвергают углеродистые стали.  [11]

12 Диаграмма усталости при кручении цементованных образцов стали марки 18Х2Н4ВА при различных режимах термообработки. / - высокий отпуск, закалка, низкий отпуск. 2 - закалка, низкий отпуск, обработка холодом, низкий отпуск. 3 - закалка, низкий отпуск. 4 -закалка, обработка холодом, низкий отпуск ( Л 1. А. Балтер.| Зависимость ударной выносливости цементованных образцов диаметром 12л /. иот глубины цементованного слоя ( работа удара 40 кГ - цементация в твердом карбюризаторе при 920, первая закалка из ящика, вторая с 780 - 800 С, отпуск при 200 С / - сталь 25Х2ГН2Д2Ф. 2 - сталь 25Х2ГН2Т. 3 - сталь 25ХНФР. 4 - сталь 18ХГТ. 5 - сталь 25Х2ГТ. 6 - сталь 25ХГР. [12]

Процесс антикоррозионного азотирования, осуществляемый при кратковременных выдержках в интервале температур 600 - 700 С, получил незначительное распространение преимущественно для деталей из углеродистой стали.  [13]

Контроль антикоррозионного азотирования осуществляется погружением или смачиванием детали 10 % - ным водным раствором медного купороса в течение 1 - 2 мин. В местах пор, трещин и других дефектов происходит осаждение меди.  [14]

При антикоррозионном азотировании на поверхности обрабатываемых изделий образуется сравнительно тонкий ( 0 01 - 0 07 мм) азотированный слой. Определение остаточных напряжений в этом слое на сравнительно толстых образцах представлялось весьма затруднительным.  [15]



Страницы:      1    2    3    4