Cтраница 1
Оптимальные режимы антикоррозионного азотирования. [1] |
Антикоррозионное азотирование применяют для защиты углеродистой стали, работающей в условиях атмосферной коррозии. Получаемый слой глубиной 0 015 - 0 030 мм обладает повышенной стойкостью во влажной воздушной среде, водопроводной воде, неочищенном масле, бензине, перегретом паре и других средах, В растворах кислот и морской поде стойкость его против коррозии низкая. [2]
Антикоррозионное азотирование рекомендуется применять для обработки деталей, подвергающихся при эксплуатации разрушению от коррозии. К таким деталям относятся, например, шпиндели арматуры Ду50 мм и пружины. [3]
Антикоррозионное азотирование применяют для изделий из углеродистой и низколегированной стали. Если к деталям предъявляются требования только в отношении устойчивости против коррозии, то после азотирования их закалке не подвергают. [4]
Жидкое антикоррозионное азотирование осуществляется при 500 - 640 С пропусканием аммиака через соляную ванну ( цианистые соли или хлористый кальций и хлористый натрий) с загруженными в нее деталями из средне - и высокоуглеродистой стали. Для защиты деталей от коррозии через расплавленную соль пропускают постоянный ток плотностью 0 1 - 0 25 а / дм2; при этом деталь является анодом, а графит - катодом. После азотирования детали подвергают закалке для получения требуемой твердости поверхностного слоя. [5]
Жидкое антикоррозионное азотирование осуществляется при 500 - 640 С пропусканием аммиака через соляную ванну ( цианистые соли или хлористый кальций и хлористый натрий) с загруженными в нее деталями из средне - и высокоуглеродистой стали. Для защиты деталей от коррозии через расплавленную соль пропускают постоянный ток плотностью 0 1 - 0 25 a / дм; при этом деталь является анодом, а графит - катодом. После азотирования детали подвергают закалке для получения требуемой твердости поверхностного слоя. [6]
Антикоррозионному азотированию подвергаются изделия из углеродистой и легированной сталей я чугуна. Перед азотированием детали следует тщательно обезжирить. [7]
Антикоррозионному азотированию могут подвергаться углеродистые и легированные марки сталей, причем поверхностный слой, устойчивый против коррозии в атмосфере влажного воздуха, может быть получен у низкоуглеродистых сталей в довольно широком интервале температур. Азотирование при низких температурах порядка 500 - 550 дает глубину слоя 0 01 - 0 03 мм и обеспечивает стойкость против коррозии. [8]
Антикоррозионному азотированию подвергают чаще всего низкоуглеродистые стали и реже среднеуглеродистые, высокоуглеродистые, малолегированные стали, а также чугун. [9]
Антикоррозионному азотированию подвергаются углеродистые, легированные стали и чугуны. [10]
Антикоррозионному азотированию в основном подвергают углеродистые стали. [11]
Процесс антикоррозионного азотирования, осуществляемый при кратковременных выдержках в интервале температур 600 - 700 С, получил незначительное распространение преимущественно для деталей из углеродистой стали. [13]
Контроль антикоррозионного азотирования осуществляется погружением или смачиванием детали 10 % - ным водным раствором медного купороса в течение 1 - 2 мин. В местах пор, трещин и других дефектов происходит осаждение меди. [14]
При антикоррозионном азотировании на поверхности обрабатываемых изделий образуется сравнительно тонкий ( 0 01 - 0 07 мм) азотированный слой. Определение остаточных напряжений в этом слое на сравнительно толстых образцах представлялось весьма затруднительным. [15]