Cтраница 1
Акрилонитрил-сырец после дефлегматора 8 поступает в ректификационную колонну 9, где от остальных продуктов отгоняется наиболее летучая синильная кислота. Она конденсируется рассолом в дефлегматоре 10 и частично возвращается в колонну в виде флегмы, а готовый продукт стекает в сборник 11, где поддерживают небольшой вакуум, чтобы избежать попадания HCN в атмосферу цеха. [1]
Оставшаяся вода снова возвращается на промывку газов, а акрилонитрил-сырец, содержащий указанные примеси, подвергается тщательной ректификации. На каждую тонну акрилонитрила выделяется 60 кг ацетонитрила и 10 кг цианистого водорода. Так как получаемый акрилонитрил содержит небольшое количество примесей, он сравнительно легко очищается. [2]
Одновременно с основной реакцией получения акрилонитрила протекает ряд побочных реакций, дающих ацетальдегид, хлоропрен, моно - и дивинилацетилен, лактонитрил и другие примеси. Отогнанный акрилонитрил-сырец с 70 - 72 % основного продукта ( акрилонитрила) поступает в отпарную колонну, где разделяется на легкую фракцию, содержащую ацетальдегид, моновинилацетилен и синильную кислоту, и нитрильную фракцию, состоящую из акрилонитрила, дивинилацетилена, воды, хлоропрена и других примесей. Дальнейшее отделение акрилонитрила от примесей происходит в ректификационной колонне 6, в которой разгонка ведется под вакуумом. После окончательной ректификации продукт содержит 99 85 - 99 9 % акрилонитрила. На 1 т акрилонитрила расходуется 0 6 т ацетилена и 0 57 т синильной кислоты. [3]
Указывалось, при нагревании реагируют между собой с образова-лактопитрила. Кроме того, акрилонитрил-сырец имеет склон-к полимеризации. Поэтому его стабилизуют, добавляя пе-эе количестио отработанного катализаторного раствора. С, подают в ректификационную колонну 20, в ниж-I хе части которой поддерживается температура 100 С. [4]
Водный раствор акрилонитрила, содержащий примеси побочных продуктов, с низа абсорбера 2 идет через теплообменник 4 в отпарную колонну 6, в которой острым паром отгоняется азеотропная смесь акрилонитрила ( 88 %) и воды ( 12 %) и легколетучие соединения. После конденсации в аппарате 7 смесь поступает в отстойник 8, где расслаивается на два слоя: нижний водный слой возвращается в колонну, а верхний слой - акрилонитрил-сырец, содержащий 75 % акрилонитрила, 10 % воды и 15 % других компонентов, направляется на разделение. [5]
Дегидратацию нитрила оксипропионовой кислоты проводят каталитически в жидкой фазе при 200 - 280 или в газовой фазе над активной окисью алюминия. По мере отгонки воды и акрилонитрила добавляют свежие порции этиленциангидрина. Акрилонитрил-сырец отделяют от воды и перегоняют в эмалированной колонне, добавляя в качестве стабилизатора метиленовый синий. Выход акрилонитрила из этиленциангидрина составляет около 75 - 78 % от теории. [6]
Кубовая жидкость колонны 20, содержащая до 82 % акрилонитрила, охлаждается в холодильнике 24 и собирается в емкость 25, а затем подается в колонну 27 для отгонки легкокипящих примесей. Кубовая жидкость колонны 27-подается в колонну 34, снабженную кипятильником 35 и дефлагма-тором 36 для отгонки акрилонитрила от высококипящих примесей. Дистиллят колонны 34 - акрилонитрил-сырец собирается в емкость 37, откуда частично возвращается в колонну в виде флегмы, а остальное количество через сборник 39 направляется на тонкую очистку методом экстрактивной ректификации. После испарителя кубовые остатки направляются на сжигание. [7]
Ацетилен и синильную кислоту ( мольное соотношение 6: 1 - 10: 1) барбо-тируют через водный раствор катализатора при температуре 70 С и давлении, близком к атмосферному. Реакционные газы промывают в противотоке водой, получая акрилонитрил в виде 3 % - ного водного раствора. Этот раствор подвергают перегонке с водяным паром. Дистиллят после его охлаждения разделяется на два слоя. Акрилонитрил-сырец очищают ректификацией, а нижний водный слой возвращают на орошение в отпарную колонну. [8]
Воздух, водяной пар, пропиленсодержащие газы и аммиак подают под распределительную решетку реактора / с псевдоожиженным слоем катализатора, имеющего устройство для съема тепла и получения пара высокого давления, а также циклоны, возвращающие унесенный катализатор в псевдоожиженный слой. Горячие контактные газы проходят котел-утилизатор 2, где охлаждаются до 80 - 90 С, и поступают в абсорбер 3, орошаемый концентрированным водным раствором сульфата аммония, содержащим избыточную серную кислоту. Далее нейтрализованный контактный газ идет в абсорбер 4, орошаемый водой, где поглощаются акрилонитрил, ацетонитрил, синильная кислота и другие водорастворимые вещества. Отходящий из этой колонны газ содержит непревращенные пропилен, пропан и окислы углерода и может сбрасываться в атмосферу, но более экономно и целесообразно с точки зрения охраны природы дожигать его в специальных печах и утилизировать полученное тепло для производства водяного пара. Из полученного раствора в колонне 7 отгоняют с острым паром акрилонитрил-сырец, причем кубовую жидкость после использования ее тепла для подогрева раствора в теплообменнике 6 и дополнительного охлаждения в холодильнике 5 вновь направляют на абсорбцию. [9]
Принципиальная технологическая схема окислительного аммо-нолиза пропилена следующая. Аммиак разбавляют парами воды и подают в реактор. Процесс ведут в псевдоожиженном слое висмут-железо-молибденового катализатора при 430 - 480 С. Продукты реакции вымывают из реакционной смеси в абсорбере водой. Неабсорбированный газ состоит из не вступившего в реакцию пропилена и продуктов сгорания ( СО, Н2О, СОг), а также азота. Водный раствор, содержащий органические вещества, фракционируют и отбирают акрилонитрил-сырец. Его подвергают очистке и ректификации. Побочный продукт - ацетонитрил - также подвергают ректификации. [10]