Параметрическое испытание

Cтраница 2

С целью выявления основных термодинамических, технико-экономических и прочностных характеристик было проведено полное параметрическое испытание компрессора, по результатам которого проведены необходимые расчеты, построены диаграммы усилий для всех рядов компрессора и коленчатого вала, определены фактические запасы прочности деталей. [16]

При проверке измеренное время не должно превосходить максимально допустимого времени, найденного при параметрических испытаниях. [17]

Нормы вибрации по результатам испытаний устанавливаются по выражению ( 72), исходя из результатов параметрических испытаний опытных или серийных насосов данной марки в количестве не менее трех. [18]

При подконтрольной эксплуатации велось наблюдение за измене-ниам параметров насосов и износом рабочих органов: проведено шесть параметрических испытаний насосов з соответствии с ГОСТ 6134 - 71, которые дали возможность построить зависимости изменения напора Н, мощности Л и КПД от наработки для каждого насоса в расчетном реетме. Эти зависимости носят линейный характер, ко углы наклона прямых разные и зависят от коррозионно-эро-зиокной стойкости материалов, применяемкх для изготовления рабочих органов. В качестве критерия отказа был выбран один параметр-напор, так как в условиях эксплуатации работоспособность насосов контролируется по этому параметру. Это значение было взято в качество эксплуатационного допуска, правильное нагпачение которого подтвердилось предельно допустимым состоянием и других параметров: мощности, КПД, зазора в щелевом уплотнении рабочего колеса. [19]

Контрольные испытания на надежность проводятся в следующей последовательности: обмеры и сборка, обкатка, предварительная проверка работоспособности, параметрические испытания; разборка и оценка состояния; длительные испытания, разборка и обмеры. [20]

Требование к стабильности условий испытаний связано с временными изменениями условий работы насоса, в частности, с изменением температуры х жидкости: при параметрических испытаниях ее изменение не должно превосходить 10 К при испытаниях на воде и 4К при испытаниях на масле, иначе возможны ошибки в определении плотности, упругости паров и вязкости, в частности, из-за большой инерционности термометров. [21]

Исходными данными для проектирования стендов для контрольных испытаний на заводе являются номенклатура, параметры, чертежи общих видов и программа выпуска насосов, а для параметрических испытаний - номенклатура и характеристики ( в случае серийных) или примерные параметры ( в случае опытных) насосов. При проектировании необходимо определить, сколько стендов нужно построить и какие марки насосов должны на этих стендах испытываться. [22]

Схема камерной диафрагмы. [23]

Чтобы обеспечить точность измерения подачи, предусмотренную ГОСТ 6134 - 71 ( см. табл. 14), сужающие устройства, устанавливаемые на трубопроводе с внутренним диаметром 50 и 80 мм, должны тарироваться в любом случае, а с диаметром 100 мм - при использовании их для параметрических испытаний. [24]

При снятии для них кавитационных характеристик вакуум создается вакуум-насосом. Параметрические испытания крупных насосов, а также контрольные испытания проводят на открытых стендах. Параметрические испытания насосов, не позволяющих регулировать давление на входе ( погружные и др.) разрешается проводить на открытом стенде, с возможностью изменения погружения насоса или подогревом воды до 65 С. Внутренние диаметры подводящего и отводящего трубопроводов принимаются равными диаметрам соответственных патрубков насосов, а длина прямого участка перед фланцем входного патрубка должна составлять при параметрических испытаниях не менее 15 ( может быть уменьшено при установке успокоителя), а при контрольных - не менее четырех внутренних диаметров этого патрубка. Насосы, не имеющие в условиях эксплуатации перед входом прямого участка ( например, вертикальные), обеспечиваются подводом жидкости, как и в эксплуатации. [25]

Требование к стабильности условий испытаний связано с временными изменениями условий работы насоса, в частности с изменением температуры жидкости. При параметрических испытаниях изменение температуры не должно превосходить 10 К при испытаниях на воде и 4 К при испытаниях на масле, иначе возможны ошибки в определении упругости паров и вязкости, в частности из-за большой инерционности термометров. [26]

Функциональные испытания сводятся к проверке соответствия выходных сигналов последовательности входных испытующих воздействий. При проведении параметрических испытаний измеряются длительность фронта Тф, длительность спада тс и задержка распространения сигналов при их прохождении через прибор. При этом измеряют статические и динамические характеристики МЭ и ИМ. В ходе измерения динамических характеристик контролируются временные параметры, а также амплитуда измеряемого импульса. Измерение статических характеристик производится при постоянных напряжениях на всех электродах приборов. [27]

Разборка после параметрических испытаний должна производиться в объеме не более того, который необходим для оценки состояния изнашиваемых элементов и выводов о работоспособности насоса. Дальнейшие испытания возможны только в том случае, если при разборке не обнаружено следов ненормальной работы элементов. [28]

Блок-схема системы контроля МОП-БИС. [29]

В табл. 16 приведены характеристики ряда зарубежных систем контроля схем с высокой степенью интеграции, построенных на базе ЭВМ. Все системы обеспечивают функциональные и параметрические испытания. [30]

Страницы: 1 2 3