Контроль - размер - обрабатываемая деталь
Cтраница 1
Контроль размеров обрабатываемой детали на ходу станка положительно влияет на производительность труда и позволяет в ряде случаев отказаться от разметки. [1]
Для контроля размеров обрабатываемой детали при работе линии в автоматическом режиме должны быть установлены специальные контрольные приборы. Должна быть исключена возможность снятия деталей вручную с рабочей позиции для контроля размеров во время работы линии. [2]
Автоматические контрольные устройства производят без участия рабочего-оператора контроль размеров обрабатываемых деталей до обработки, во время обработки или после завершения обработки. [3]
Общим недостатком рассмотренных автоматизированных устройств является отсутствие контроля размеров обрабатываемых деталей в процессе их обработки. В связи с этим при неисправностях исполнительных органов, поломке или износе инструмента возможен выпуск бракованных изделий, а в некоторых случаях и поломка ответственных узлов станка. [4]
Работа значительно облегчается, если на станке имеется устройство для контроля размеров обрабатываемой детали непосредственно в процессе резания. Показывающий прибор такого устройства позволяет рабочему следить за изменением размера детали, не останавливая станка. Производительность труда резко возрастает, особенно при выполнении наиболее ответственных, точных операций, например при шлифовании. Но и здесь управляет станком сам рабочий. [5]
К области электрификации станков относятся: электрические методы активного измерения и контроля размеров обрабатываемой детали в процессе самой работы; электрические способы закрепления детали на станке как при вращательном движении, так и при поступательном движении обрабатываемой детали; электрические сигнальные средства, автоматизация циклов работы станков и их управление; электрокопирование с применением фотоэлементов; электротормоза и муфты, применяемые на большинстве типов станков; электроуправление гидроприводами и пневмоприводами; полное применение электроавтоматики при работе автоматических линий станков и, наконец, электроавтоматика, применяемая на всех объектах рабочих линий автоматических заводов. Развитие электроавтоматики не ограничено и имеет большое значение в деле создания новых высокопроизводительных полностью автоматизированных агрегатов для машиностроительных предприятий. [6]
На кругло - и плоскошлифовальных станках в связи с неустойчивым износом шлифовального круга необходим контроль размеров обрабатываемых деталей, что приводит к целесообразности применения автоматических подналадчиков. Сомнительной является необходимость перевода токарных станков на цифровое программное управление, который сопровождается превращением их из универсальных в специализированные и значительными затратами. [7]
Как видно из табл. 2, наибольшая доля времени расходуется на управление станком; значительный процент составляет и время затрачиваемое на контроль размеров обрабатываемых деталей. Последнее объясняется, в частности, тем, что обработка деталей на токарных станках в условиях серийного машиностроения часто осуществляется по промерам. [8]
С помощью этих средств автоматизируется транспортировка, загрузка, закрепление, открепление и разгрузка изделий, управление рабочим циклом, а также контроль размеров обрабатываемых деталей. [9]
 |
Примеры циклов хонингования с переменным давлением брусков. [10] |
Точность формы отверстий в процессе хонингования при правильном выборе режимов резания и технологических параметров ( схема обработки, оснастка) обеспечивается автоматически, а получение требуемого размера при ручном контроле требует серьезного внимания оператора в процессе обработки детали. Автоматизация контроля размеров обрабатываемой детали является важнейшим условием полной автоматизации процесса хонингования. [11]
В число вспомогательных работ входят: установка, крепление и снятие детали, управление станком, контроль размеров обрабатываемой детали. [12]
Вспомогательное время - это время, которое затрачивается рабочими на установку, выверку, закрепление, освобождение и снятие обрабатываемой детали; пуск и остановку вращения планшайбы; включение и выключение подачи; подвод и отвод инструмента; установку его на заданный размер; контроль размеров обрабатываемой детали. Поэтому борьба за сокращение затрат вспомогательного времени является одним из важнейших путей повышения производительности труда. [13]
Для последовательной работы всех механизмов автоматических линий применяется комплекс автоматического управления, включающий: а) систему управления всеми движениями и очередностью работы основных и вспомогательных механизмов; б) систему блокирования, обеспечивающую безаварийность работы машин, механизмов и инструментов; в) систему регулирования, служащую для под-наладки станков и инструментов; г) систему контроля, служащую для контроля размеров обрабатываемых деталей; д) систему сигнализации, облегчающую обслуживание линии. [14]
Резервом сокращения вспомогательного времени является механизация трудоемких работ и автоматизация отдельных операций и всего цикла обработки деталей. Путем конструктивных изменений отдельных звеньев, а также оснащения станков средствами автоматического управления можно значительно сократить затраты времени на вспомогательные работы. Оснащение станков упорами с применением мерных плиток сокращает время на установку инструмента на размер и на контроль размеров обрабатываемой детали. Например, жесткий упор, прикрепленный к станине токарного станка, имеет микрометрический винт для точной установки на один размер. Между упором и суппортом помещают мерные плитки, длины которых равны длинам ступеней вала. [15]
Страницы: 1 2