Метод - интрузия
Cтраница 1
Метод интрузии применяется для изготовления толстостенных изделий и изделий с большим весом, в 2 - 3 раза превышающим номинальный объем отливки, на который рассчитана машина. Этот метод может применяться также для переработки нетермостабиль-ных материалов. Формование изделий в режиме интрузии может производиться различными способами. [1]
Методом интрузии возможно выпускать изделия значительной массы и габаритов. [2]
Особенность метода интрузии - малая скорость заполнения формы, допустимая при получении толстостенных изделий. Скорость поступления материала в форму при вращательном движении шнека зависит в основном от его параметров и скорости вращения. Давление, создаваемое при вращательном движении шнека, ниже, чем давление, создаваемое при обычном литьевом методе. Поэтому каналы в форме должны иметь большую площадь поперечного сечения, чтобы материал в них не застыл раньше, чем окончится заполнение формы. [3]
Различают два метода интрузии: при первом червяк первоначально расположен в переднем положении, при втором червяк первоначально отведен за счет набранной дозы пластицированного материала. [4]
Одной из особенностей метода интрузии является то, что пластикация термопласта, заполнение формы и частичное охлаждение изделия происходят одновременно. В этом коническом зазоре перед соплом создаются высокие напряжения сдвига, что обеспечивает дополнительный и равномерный нагрев расплава непосредственно перед поступлением его в форму. [5]
Как уже отмечалось выше, метод интрузии, если шнек расположен в заднем положении, обычно для резиновых смесей не применяется. Такое расположение шнека возможно только при переработке низковязких смесей. Подпор в этом случае зависит от гидравлического сопротивления формы и вязкостных характеристик резиновой смеси; практически эта величина неизвестна. Метод интрузии имеет преимущества по сравнению с методом прессования, заключающиеся в лучшей гомогенности резиновой смеси и более высоком качестве готовых изделий ( за счет заполнения формы резиновой смесью, нагретой до высокой температуры); в значительном ( в 8 - 10 раз) сокращении продолжительности вулканизации, а также снижении трудовых затрат за счет исключения ручного труда при открытии и закрытии форм, а во многих случаях и при извлечении изделий из формы. [6]
 |
Наконечники шнеков. [7] |
На машинах с шнек-плунжерным питателем возможно изготавливать методом интрузии резиновые изделия, масса которых значительно превышает максимальную дозу впрыска. При этом смесь подается в форму при вращении шнека, а затем производится впрыск. [8]
При работе в режиме интрузии форма заполняется со скоростью, значительно меньшей, чем при обычном методе литья. Применение малых скоростей заполнения формы возможно из-за сравнительно больших ( по сравнению с обычным методом литья) толщин изделий, которые получают методом интрузии. [9]
Цикл работы литьевой машины в режиме интрузии осуществляется в той же последовательности, что и обычно. Отличие состоит только в условиях заполнения формы и подпитки охлаждающейся де тали новыми порциями материала. Особенностью метода интрузии является малая скорость заполнения формы, допустимая при получении толстостенных изделий. Скорость поступления материала в форму при вращательном движении зависит в основном от параметров червяка и скорости его вращения. Давление, создаваемое при вращательном движении червяка, ниже чем при обычном литьевом методе. Поэтому каналы в форме должны иметь большое поперечное сечение для того, чтобы материал в них не застыл раньше, чем окончится заполнение формы. [10]
Период выдержки материала при высокой температуре в обычном режиме начинается с подпитки и кончается впрыском материала в форму в следующем цикле. Увеличение времени пребывания материала в цилиндре при высокой температуре приводит к термодеструкции многих нетермостабиль-ных материалов. Поэтому переработку термопластов, чувствительных к перегреву, целесообразно проводить методом интрузии. [11]
У стенки формы образуется слой затвердевшего материала, предохраняющий расплав от быстрого охлаждения. Движение расплава происходит только в центральной части отливки. Если при обычном методе литья толщина затвердевшего слоя материала у стенок формы составляет, например, у полистирола примерно 10 - 12 % толщины образца7, то при изготовлении изделий методом интрузии доля затвердевшего слоя гораздо меньше. Это приводит к течению расплава в форме с меньшими затратами энергии. Вследствие небольших скоростей и усилий при заполнении формы изделия, получаемые методом интрузии, обладают меньшими внутренними напряжениями. [12]
Как уже отмечалось выше, метод интрузии, если шнек расположен в заднем положении, обычно для резиновых смесей не применяется. Такое расположение шнека возможно только при переработке низковязких смесей. Подпор в этом случае зависит от гидравлического сопротивления формы и вязкостных характеристик резиновой смеси; практически эта величина неизвестна. Метод интрузии имеет преимущества по сравнению с методом прессования, заключающиеся в лучшей гомогенности резиновой смеси и более высоком качестве готовых изделий ( за счет заполнения формы резиновой смесью, нагретой до высокой температуры); в значительном ( в 8 - 10 раз) сокращении продолжительности вулканизации, а также снижении трудовых затрат за счет исключения ручного труда при открытии и закрытии форм, а во многих случаях и при извлечении изделий из формы. [13]
При интрузии литьевая форма заполняется со значительно меньшей скоростью, чем при обычном методе литья под давлением. Давление, создаваемое при вращении червяка, ниже, чем давление поршня при обычном методе литья. Поэтому литниковые каналы в форм е должны иметь большую площадь поперечного сечения, чтобы расплав термопласта в канале не затвердевал до окончания процесса формования изделия. Для изделий, сравнительно больших толщин, изготавливаемых методом интрузии, возможно применение малых скоростей заполнения формы. [14]
У стенки формы образуется слой затвердевшего материала, предохраняющий расплав от быстрого охлаждения. Движение расплава происходит только в центральной части отливки. Если при обычном методе литья толщина затвердевшего слоя материала у стенок формы составляет, например, у полистирола примерно 10 - 12 % толщины образца7, то при изготовлении изделий методом интрузии доля затвердевшего слоя гораздо меньше. Это приводит к течению расплава в форме с меньшими затратами энергии. Вследствие небольших скоростей и усилий при заполнении формы изделия, получаемые методом интрузии, обладают меньшими внутренними напряжениями. [15]
Страницы: 1 2