Обезгаживание - металл
Cтраница 1
Обезгаживание металлов производится путем прокаливания их при высоких температурах. Температура прокаливания, естественно, выбирается наиболее подходящей для каждого данного металла. При разработке режима прокаливания необходимо учитывать также формоустойчивость самих деталей, которые при значительном повышении температуры могут деформироваться. [1]
При обезгаживании металлов легче удаляется водород, что связано с его малым молекулярным весом, легкостью диффузии и неустойчивостью химических соединений. Детали, очищенные методом электролиза ( катодная очистка) или вакуумной плавки, не содержат кислорода - этим объясняется легкость их обезгаживания. При наличии кислорода в составе остаточных газов в приборе образуются отрицательные ионы ( частично они выделяются и из катода), которые вызывают появление катодных пятен на экранах ЭЛТ, разрушение люминофора, повышенное газовыделение и распыление материала электродов, находящихся под положительным потенциалом. [2]
Ввиду невозможности получить хорошее обезгаживание металла за один переплав практика пошла по пути применения нескольких последовательных переплавов. [3]
Одним из важнейших достоинств вакуумного переплава является значительное обезгаживание металла за время нахождения его в жидком состоянии. Очевидно, что газовыделение в процессе плавки зависит от содержания газов в электроде, скорости плавления и степени обезгаживания. [4]
Эти резонансные колебания, вероятно, играют основную роль в процессе обезгаживания металлов. В фазе отрицательного звукового давления объем пузырьков возрастает и давление газа внутри них уменьшается. Если такой расширяющийся пузырек находится у поверхности обезгаживаемого металла, то газ, адсорбированный металлом ( в данном случае водород), отсасывается внутрь пузырька. [5]
Чистота водорода, Применяемого в печах отжига, значительно влияет на степень обезгаживания Металла. [6]
Отжиг в водороде металлических деталей, предназначенных для получения спая со стеклом, производится также для обезгаживания металла. [7]
 |
Оправка с металлическим стержнем для остекловыва-ния. [8] |
Время прогрева составляет 1 - 10 мин, в зависимости от размеров металлической детали. Этим достигается и частичное обезгаживание металлов. Особенно легко окисляющиеся металлы после прогрева подвергают химическому травлению, а окисную пленку получают вторичным нагревом в пламени или при спаиваниях. Оттрениро-ванные в защитной атмосфере в печи металлы можно остекловы-вать в любой зоне пламени, но предпочтение отдают, как и в случае ковара, нагреванию в восстановительной зоне. [9]
Как уже отмечалось увеличение производительности установок и особенно создание ЭЛУ непрерывного действия могут резко повысить КПД и снизить удельный расход электроэнергии. Важен также правильный выбор производительности откачной системы камеры: достаточная производительность откачки позволит снизить время обезгаживания металла, а значит, и время плавления в целом, что в свою очередь позволит довести до минимума потери энергии при прохождении электронного пучка через камеру печи. [10]
 |
Соединения мягкого стекла с твердым при помощи деформируемого лезвийного спая ( спая Хаускипера. [11] |
Перед изготовлением спая лезвийного типа металлическую деталь следует отжечь. Обычно это достигается путем нагрева ( в вакууме или водороде) в течение трех часов при температуре 950 С; при этом одновременно достигается обезгаживание металла, что позволяет избежать образования пузырьков в спае. [12]
В электронном проекторе металлическая проволока, стравленная до очень тонкого острия, помещается в центре сферического анода, в качестве которого обычно используется люминесцентный экран. Система откачивается до давлений порядка 10 - 7 - 10 п мм рт. ст., и острие подвергается тепловой обработке пропусканием электрического тока через проволочную петлю, к которой оно приварено. Это приводит к обезгаживанию металла и к образованию острия с гладким закругленным концом, радиус которого варьирует от 10 6до 10 см в зависимости от температуры плавления применяемого металла и условий его обезгажи-вания. На рис. 3 приведено схематическое изображение электронного проектора. [13]
Обезгаживание производится прокаливанием катода до температуры 900 - 1 000 К и заканчивается при температуре 1 100 - 1 200 К. В начале прогрева катода уже при небольшой температуре происходит разложение биндера на газообразные продукты, удаляемые откачкой, и небольшой углеродный остаток. Одновременно с разложением карбонатов происходит обезгаживание металла керна. [14]
Вакуумные муфты и устройства, компенсирующие потери тепла, обеспечивают хорошую теплоизоляцию колонок. Для колонки большого диаметра ( больше 15 мм) и для цельнометаллических колонн единственно пригодным является устройство, компенсирующее тепло. Были также построены цельнометаллические колонки с вакуумной рубашкой [28]; эти рубашки требовали длительного эвакуирования для того, чтобы провести обезгаживание металла. [15]
Страницы: 1