Cтраница 2
В настоящей книге рассматриваются вопросы технического усовершенствования трубчатых печей пиролиза, технологических схем, а также усовершенствования системы автоматизации и регулирования процесса. [16]
Экспериментальные исследования, проведенные в последние годы, а также анализ опыта работы трубчатых печей пиролиза, тешюобмен-ные поверхности которых покрыты пленками солевых расплавов. [17]
Винилхлорид производят из ДХЭ в секции крекинга установки получения ВХ путем парофазной реакции в трубчатых печах пиролиза. [18]
Для развития процесса пиролиз в связи с укрупнением мощности установок и предприятий по производству олефинов требуется не только разработка новых методов, но и максимально воз-техническое усовершенствование трубчатых печей пиролиза. [19]
Для развития процесса пиролиз в связи с укрупнением мощности установок и предприятий по производству олефинов требуется не только разработка новых методов, но и максимально возможное техническое усовершенствование трубчатых печей пиролиза. Необходима разработка новых технологических схем пиролиза в трубчатых печах, обеспечивающих устойчивую работу крупнотоннажного производства олефинов и снижение себестоимости целевых продуктов. [20]
Змеевики трубчатых печей пиролиза тяжелых нефтепродуктов испытывают значительные тепловые нагрузки. Нормальная температура стенок труб в процессе эксплуатация достигает 750 - 820 С. Вследствие достаточно жесткого температурного режима на внутренних стенках печных труб откладывается кокс, для удаления которого с периодичностью 2 раза в месяц проводится процесс паровыжига. [21]
Проведение процесса пиролиза в трубчатых печах на настоящем этапе развития технологии ограничивается температурами до 800 - 850 С и временами контакта около 1 сек. Существенным недостатком трубчатых печей пиролиза является ограниченность увеличения мощности одной установки. Наиболее распространенные одно-поточные печи пиролиза имеют мощность по перерабатываемому сырью В пределах 3 5 - 10 т в час. Возможность дальнейшего увеличения мощности трубчатых печей пиролиза сопряжена со значительными конструктивными трудностями. [22]
Такое решение следует учесть при разработке новых типов трубчатых печей пиролиза. [23]
Существенное влияние на выход продуктов оказывает температурный режим реакционной зоны. Обычно температура входа сырьевой смеси в реакционную зону трубчатой печи пиролиза составля - т 500 - 600 С; это обеспечивает минимальный распад сырья в сек-ции предварительного его подогрева. [24]
Так, например, они используются для поддержания максимального значения следующих регулируемых величин: степень окисления сернистого ангидрида SO2 в серный ангидрид 5Оз при изменяющихся количестве газа, поступающего в контактный аппарат, и содержании кислорода и сернистого ангидрида в исходном газе; температура в топке трубчатой печи пиролиза при меняющейся теплотворной способности топлива. [25]
В книге рассматриваются различные методы пиро-и перспективы их развития. Подсобно разбирается змсевиковый реактор трубчатой печи, дается обзор существующих, конструкций трубчатых печей, предназначенных для пиролиза нефтяных фракций, и пути их совершенствования. Приведены также основные положения по методике расчета трубчатых печей пиролиза. [26]
В книге рассматриваются различные методы пиролиза и перспективы их развития. Подсобно разбирается змеевиковый реактор трубчатой печи, дается обзор существующих конструкций трубчатых печей, предназначенных для пиролиза нефтяных фракций, и пути их совершенствования. Приведены также основные положения по методике расчета трубчатых печей пиролиза. [27]
Промышленная реализация процессов высокотемпературной переработки нефтяных газов неразрывно связана с задачей создания жаропрочных и жаростойких конструкционных материалов. В связи с этим необходимо развить ведущиеся в Институте металлургии АН СССР работы по улучшению свойств жароупорного сплава № 2 для расширения области его применения. С другой стороны, следует поставить перед Министерством черной металлургии задачу организации массового производства хромо-никелевых сплавов для действующих трубчатых печей пиролиза и проектируемых установок каталитической конверсии метана. [28]
Первый вариант переработки достигается при временах пребывания продуктов в зоне высокой температуры, измеряющихся долями секунды, при температурах 800 С и выше, второй вариант при тех же или несколько пониженных температурах, но при временах контакта около 1 сек. Второй вариант пиролиза жидких углеводородов может осуществляться на современных трубчатых установках пиролиза с несколько интенсифицированным подводом тепла и разбавлением водяными парами, в реакторах с кипящим слоем теплоносителя. Первый вариант пиролиза с временем контакта менее 1 сек в промышленном масштабе может проводиться в реакторе с более интенсивным подводом тепла при помощи твердых и газообразных теплоносителей, путем окислительного пиролиза, в реакторах с внутренним электрообогревом и др. Нет сомнений в том, что в ближайшие годы на вновь строящихся предприятиях наряду с усовершенствованными вариантами трубчатых печей пиролиза найдут применение и более производительные процессы пиролиза с теплоносителями, хотя в этом направлении предстоят большие работы по опытной и опытно-промышленной проверке этих новейших способов пиролиза. [29]
Проведение процесса пиролиза в трубчатых печах на настоящем этапе развития технологии ограничивается температурами до 800 - 850 С и временами контакта около 1 сек. Существенным недостатком трубчатых печей пиролиза является ограниченность увеличения мощности одной установки. Наиболее распространенные одно-поточные печи пиролиза имеют мощность по перерабатываемому сырью В пределах 3 5 - 10 т в час. Возможность дальнейшего увеличения мощности трубчатых печей пиролиза сопряжена со значительными конструктивными трудностями. [30]