Cтраница 2
Высокотемпературные теплоносители получают тепло от топочных газов или электрических нагревателей и передают его нагреваемому материалу. Таким образом, они, как и водяной пар, являются промежуточными теплоносителями. Применение промежуточных высокотемпературных теплоносителей обеспечивает равномерность обогрева и безопасные условия работы. [16]
Горючие отходы из выходного ресивера поступают в сжигающее устройство, куда подают воздух на горение и разбавление. Образовавшиеся продукты сгорания горючих отходов проходят генератор-ректификатор в качестве теплоносителя, после чего их сбрасывают в атмосферу. В результате применения высокотемпературного теплоносителя в генераторе и воздушного охлаждения в конденсаторе в системе поддерживается высокое давление. Поэтому жидкий аммиак после ресивера конденсатора и слабый раствор после теплообменника самопроизвольно за счет разницы давлений в конденсаторе и сепараторе аммиака поступают в аммиачные кристаллизаторы. После кристаллизаторов паро-жидкостная смесь направляется в сепаратор, откуда газообразный аммиак, пройдя переохладитель, поступает к элементам абсорбера. Крепкий раствор из ресивера абсорбера подают на регенерацию. Напор насоса выбирают с учетом условий гидравлических потерь линии подачи раствора в генератор в связи с ее повышенной протяженностью. Схема эффективно компонуется со схемой принудительной подачи аммиака в кристаллизаторы. [17]
Температура обычно составляет 90 - 130 С. При использовании высокоплавких мыл ( литиевых, комплексных кальциевых и др.) максимальная температура термомеханического диспергирования должна составлять 2Ю - 230 С. В связи с этим требуется применение высокотемпературных теплоносителей: вапора, дифе-нильной снеси, дитолилметана. [18]
Температуры плавления ПМДА в зависимости от его чистоты Одним из методов выделения продуктов парофазного окисления из парогазовой смеси является конденсация - намораживание их на охлаждающие поверхности и последующее выплавление. Как уже отмечалось, особенностью ПМДА является его относительно высокая температура выплавления - 286 С, обусловливающая для указанного метода применение высокотемпературного теплоносителя. Температура плавления ПМДА, очевидно, в какой-то степени будет зависеть от его чистоты. Температуры плавления чистого ПМДА, приводимые в литературе, существенно отличались между собой. Это, видимо, связано, с одной стороны, с методикой определения температуры плавления, и, с другой стороны, со степенью чистоты ПМДА. Так, в работе [32] приведена цифра 286 С, а в других [33, 34] - 285 - 287 С. [19]
В случае применения пара, давление которого в полостях плоской формы во избежание слишком большой металлоемкости не может быть намного выше атмосферного, температура греющего агента находится в пределах 90 - 115 С. Даже при этом металлоемкость форм велика и составляет иногда до 100 % массы самого изделия, а в некоторых случаях и выше. Однако часто требуется поднять температуру греющей среды до более высоких значений при сохранении равномерности прогрева по всей плоскости изделия. Решение этой задачи может идти по двум направлениям: применение высокотемпературных теплоносителей или электронагрев. [20]
Температура материала при сушке не должна превышать определенного предела, обусловленного его физико-химическими свойствами. Эта температура в сушилках с неподвижным слоем может быть превышена вследствие неизбежной неравномерности обтекания материала сушильным агентом с высокой температурой. В этом аспекте сушка в псевдоожиженном слое обеспечивает наибольшую равномерность процесса. Кроме того, при сушке в неподвижном слое исключается возможность применения высокотемпературного теплоносителя во избежание плавления, спекания или разрушения высушиваемых материалов. [21]
Системы возврата конденсата в котельную должны обеспечивать возможно полное возвращение конденсата с наименьшей потерей его энтальпии и без загрязнения. Потребители пара должны возвращать конденсат непрерывно и по возможности равномерно. Для уменьшения количественных потерь конденсата необходимо принимать все меры по устранению парений, потерь при вторичном вскипании перегре того конденсата, переливов через уровень сборных баков и утечек в возвратной сети конденсатопроводов. Свежий пар во многих случаях может быть заменен отработавшим паром с обогревом материалов через поверхность, а иногда нагревом с использованием электрической энергии или применением высокотемпературных теплоносителей. [22]