Стадия - омыление
Cтраница 2
Процесс термо-механического диспергирования мыльного загустителя в дисперсионной среде ( после удаления воды, завершающей стадию омыления) заключается в нагревании мыльно-масляной суспензии до температуры растворения мыла в масле и образования изотропного расплава. В расплаве мыльный загуститель присутствует ка. [16]
С целью сокращения расхода натриевой щелочи и уменьшения щелочного стока представляется целесообразным извлечение органических кислот из продуктов окисления циклогексана до стадии омыления, в частности экстракция указанных кислот водой. Использование воды в качестве экстрагента диктуется требованием получения циклогексанона высокой степени чистоты. Применение других экстрагентов может потребовать введения дополнительных стадий очистки циклогексанона, а попадание их в оборотный циклогексан, направляемый снова в реактор окисления, может отрицательно сказаться на процессе окисления циклогексана. [17]
Как следует из приведенных данных, свыше 60 % всех затрат, связанных с переработкой парафина в синтетические кислоты, приходится на стадию омыления и разложения мыльного клея. В свою очередь, 90 % затрат по данной стадии составляют издержки на химические реагенты - едкий натр, кальцинированную соду и серную кислоту. Такое распределение затрат обусловлено технологическими принципами, заложенными в существующую схему производства СЖК. Основной недостаток этой схемы заключается в нерациональном расходовании химических реагентов, которые в конечном итоге превращаются в обременительный отход производства - сульфат натрия, загрязненный органическими соединениями. Поэтому очевидно, что наиболее значительных результатов по снижению эксплуатационных затрат на производство СЖК можно достигнуть не за счет усовершенствования существующей технологии, а путем координального изменения технологических принципов извлечения кислот из оксидата. [18]
Более совершенной является схема производства смазок на мыльных загустителях ( при использовании природных жиров - глицеридов кислот) периодическим способом с применением на стадии омыления жиров контактора. Установка предназначена для производства мыльных смазок различного типа. Наряду с получением мыльного загустителя непосредственно в процессе производства смазок ( прямое омыление) можно приготовить загуститель, катионом которого являются тяжелые металлы, например свинец, по реакции двойного обмена через натриевые мыла. Иногда такой процесс является периодическим и осуществляется в две или три ступени. [19]
Стадии омыления жировых компонентов и диспергирования мыла и других составляющих в масле являются одними из основных и наиболее сложных и ответственных при производстве мыльных смазок. Как правило, проведение этих стадий совмещают в одном аппарате. В полунепрерывных и ряде непрерывных процессов для указанных операций применяют вертикальные аппараты емкостью до 16 м3 с конусными или сферическими днищами, снабженные рубашкой для обогрева и механическими перемешивающими устройствами. Применяются рамные, лопастные, якорные, турбинные, шнековые, винтовые и т.п. мешалки. [20]
Приготовление загустителя является одной из основных стадий производства смазок, в первую очередь мыльных. В большинстве случаев мыла получают в процессе варки смазки, и стадия омыления наиболее продолжительная. Скорость процесса омыления зависит от состава жировой основы, концентрации раствора щелочи, температуры, давления, условий контактирования реагирующих компонентов, количества воды и катализаторов и ряда других факторов. Более полно реакция омыления протекает в присутствии значительного избытка воды, хотя происходящее при этом увеличение времени на испарение влаги приводит к общему повышению продолжительности процесса. [21]
Бензильные эфиры расщепляются не только при омылении, как обычные эфиры, но также и при каталитическом восстановлении. Это свойство является полезным при синтезе пептидов, так как оно позволяет избежать стадии омыления, во время которого некоторые связи могут частично разрушаться. [22]
Более эффективна двухступенчатая схема. В этом случае мыльную основу приготавливают в одном аппарате, а диспергируют ее в масле, расплавляют и охлаждают - в другом. Стадия омыления занимает от нескольких часов до нескольких суток. Для ускорения этот процесс часто проводят под давлением и при повышенных температурах. Проведение процесса омыления под давлением и применение рециркуляции смеси сокращает длительность этой стадии до 30 мин и обеспечивает более полное омыление сырья. В аппарате второй ступени испаряется вода в результате сброса давления. Затем в нем диспергируют мыло и масло. Охлаждают рециркуляцией через выносной теплообменник, что в ряде случаев исключает необходимость перетирки готовой смазки. [23]
Степень сульфирования одинакова в обоих случаях, а несколько более длительный процесс сульфирования серной кислотой ( 8 час. С) компенсируется отсутствием стадии омыления и большей эластичностью сульфированной пленки. [24]
 |
Реактор со скребково-лопастным перемешивающим устройством. [25] |
Аппаратурное оформление процесса производства смазок в значительной степени определяется реологическими свойствами ( прежде всего их вязкостью) смазок и промежуточных продуктов. Для таких смазок, как литол-24, и для мыльных смазок отмечается резкое ( в 50 - 80 раз) увеличение вязкости в процессе термо-механического диспергирования и ее зависимость от скорости деформирования. Поэтому к конструкции перемешивающего устройства реактора, в котором совмещаются стадии омыления, обезвоживания, получения и выдержки расплава, а также предварительного охлаждения, предъявляют сложные требования. Скреб ково-лопастные мешалки с переменным числом оборотов позволяют на каждой стадии менять режим перемешивания. Высокая эффективность этих перемешивающих устройств и гибкое регулирование интенсивности перемешивания сокращают длительность процесса, повышают качество смазок и воспроизводимость свойств отдельных партий. [26]
 |
Реактор со скребково-лопастным перемешивающим устройством. [27] |
Аппаратурное оформление процесса производства смазок в значительной степени определяется реологическими свойствами ( прежде всего их вязкостью) смазок и промежуточных продуктов. Для таких смазок, как литол-24, и для мыльных смазок отмечается резкое ( в 50 - 80 раз) увеличение вязкости в процессе термо-механического диспергирования и ее зависимость от скорости деформирования. Поэтому к конструкции перемешивающего устройства реактора, в котором совмещаются стадии омыления, обезвоживания, получения и выдержки расплава, а также предварительного охлаждения, предъявляют сложные требования. Скребково-лопастные мешалки с переменным числом оборотов позволяют на каждой стадии менять режим перемешивания. Высокая эффективность этих перемешивающих устройств и гибкое регулирование интенсивности перемешивания сокращают длительность процесса, повышают качество смазок и воспроизводимость свойств отдельных партий. [28]
Разработанные в ГИАП промышленные схемы разделения продуктов окисления циклогексана являются непрерывными на всех стадиях. Предложены две технологические схемы. По первой схеме все оборудование, начиная со второй ступени стадии омыления, можно изготовить из обычной углеродистой стали; вторая же схема требует применения легированных сталей для изготовления колонны отгонки непрореагировавшего циклогексана. Кроме того, вторая схема более компактна. [29]
Их осуществляют продавливанием смазки под большим давлением ( до 500 ат) и с высоким градиентом скорости сдвига ( до 5 - Ю5 сек-1) через узкие зазоры и щели. К такому типу относится гомогенизатор Мантон-Гаулин. Подобный метод механического воздействия используется и на стадиях омыления и диспергирования загустителя. [30]
Страницы: 1 2 3