Аммиачно-холодильная установка

Cтраница 2

С под избыточным давлением 0 05 - 0 18 кгс / см2; два шаровых резервуара по 600 м3 для приема и временного хранения жидкого аммиака под давлением до 18 кгс / см2; переохладительная установка производительностью до 40 т / ч для захолаживания аммиака до - 32 С перед подачей его в изотермический резервуар; три двухступенчатые аммиачно-холодильные установки для компримирования газообразного МНз, выделяющегося при захолаживании аммиака, подаваемого в основной резервуар ( мощность компрессора 600 тыс. ккал / ч); две двухступенчатые аммиачно-холодильные установки для компримирования аммиака, выделяющегося при хранении ( мощность компрессора 100 тыс. ккал / ч); две одноступенчатые аммиачно-холодильные установки для компримирования аммиака, выделяющегося при наливе железнодорожных цистерн и дросселировании аммиака с 18 до 4 кгс / см2 ( мощность компрессора 1150 тыс. ккал / ч); испарительная установка мощностью до 40 т / ч ( три испарителя) для подогрева и испарения аммиака; насосная станция ( два насоса) для выдачи жидкого аммиака из основного резервуара ( производительность насоса 100 м3 / ч); диспетчерская, центральный пункт управления и блок бытовых помещений для обслуживающего персонала. [16]

Схема отделения формования и предварительной сушки таблеток. [19]

Повышение температуры рабочих растворов приводит к уменьшению времени коагуляции и забиванию желобков формующего конуса - вместо шариков получаются бесформенные лепешки геля. Причины - нарушение нормальной работы холодильников узла формования или аммиачно-холодильной установки. Если проверка холодильников не устранит повышение температуры, следует остановить формование. [20]

Образовавшийся в смесителе гидрозоль воздухом распыляется в формовочное масло. В холодильниках 7 рабочие растворы охлаждаются рассолом, поступающим из аммиачно-холодильной установки. [21]

Газообразный аммиак поступает на переработку в другие цехи. В тех случаях, когда количество газообразного аммиака превышает потребность цехов переработки, излишек направляется в аммиачно-холодильную установку. Газообразный аммиак в установке сжимается компрессорами до 16 ат, а затем конденсируется в водяных конденсаторах. Жидкий аммиак из ресиверов холодильной установки подается в испарители жидкого аммиака агрегата синтеза или на склад. [22]

Кроме указанных, имеются еще подсобно-вспомогательные объекты. На современных заводах азотных удобрений мощностью 150 - 200 тыс. т в год ранее разрозненные отделения размещены в объединенном корпусе, в который вкомпонована и аммиачно-холодильная установка. Объединенный корпус слагается из комплекса унифицированных зданий, внутри которых размещается машинное оборудование и отдельные аппараты, изолированные от наружной атмосферы. Открытые площадки, этажерки и эстакады с основной массой технологического оборудования расположены с соблюдением требований для пожаро - и взрывоопасны производств. [23]

С включительно; жидкостей, нагретых в условиях производства до температуры вспышки и выше; горючих пылей или волокон, нижний предел воспламенения которых равен 65 г / м3 и менее, при условии, что эти газы, жидкости и пыли могут образовывать взрывоопасные смеси в объеме, превышающем 5 % объема помещения. В эту категорию входят, например производства гидрохинона, аммиачной селитры, анилина; насосные станции для перекачки жидкостей с температурой вспышки паров от 28 до 61 С; аммиачно-холодильные установки. [24]

Схема работы. [25]

При формовании катализатора требуется постоянная, относительно низкая температура гелеобразующих растворов. Повышение температуры ускоряет процесс коагуляции и усложняет формование. Аммиачно-холодильная установка состоит из аммиачного компрессора 1, испарителя 2, конденсатора 4 и вспомогательной аппаратуры. [26]

Рабочими местами операторов являются три пульта и вспомогательный щит управления. Агрегатом аммиака управляют три оператора. Оператор первого пульта управляет компрессией природного газа и воздуха, сероочисткой, конверсией метана в трубчатой печи и шахтном реакторе, системой парообразования, РОУ и ОУ. Оператор второго пульта управляет конверсией СО I и II ступеней, моноэтаноламиновой очисткой, ме-танированием, разгонкой газового конденсата. Оператор третьего пульта управляет компрессией синтез-газа, синтезом аммиака, аммиачно-холодильной установкой. [27]

В то же время, высокая концентрация промышленных предприятий, обладающих повышенной опасностью, создает и определенные проблемы, которые требуют постоянного внимания государственных и общественных организаций. К примеру, на территории нефтеперерабатывающих заводов концентрируются большое количество углеводородных газов, легковоспламеняющихся и горючих жидкостей, которые при неблагоприятном стечении обстоятельств способны взрываться, гореть, нанося непоправимый ущерб как самому предприятию, так и гражданским объектам, расположенным в непосредственной близости. В результате промышленных аварий ежегодно страдают люди. Но наибольшей опасностью обладают химически опасные объекты: их количество на территории Республики Башкортостана более ста. К их числу относятся как крупные химические предприятия АО Химпром, ЗАО Каустик, так и обыкновенные аммиачно-холодильные установки, которые имеются на молокозаводах, мясокомбинатах и располагаются практически в каждом районном центре в непосредственной близости от жилых кварталов В каждом крупном поселке Республики Башкортостан находятся предприятия и объекты повышенной пожарной опасности, к которым, в первую очередь, относятся котельные, автозаправочные станции, склады и базы нефтепродуктов. Ситуация усугубляется и тяжелым финансовым положением промышленных предприятий, которое не позволяет в полном объеме осуществлять ремонтные работы, мероприятия по модернизации производств, оснащению их средствами автоматизированного управления и системами противоаварийной зашиты. Как следствие этой ситуации - вывод из эксплуатации и консервация большого количества технологических установок и цехов: только на АО Башнефтехим выведены 21 установка, ОАО Салаватнефтеоргсинтез - выведено 23 объекта, на ЗАО Каустик - 5 производств. [28]

В то же время, высокая концентрация промышленных предприятий, обладающих повышенной опасностью, создает и определенные проблемы, которые требуют постоянного внимания государственных и общественных организаций. К примеру, на территории нефтеперерабатывающих заводов концентрируются большое количество углеводородных газов, легковоспламеняющихся и горючих жидкостей, которые при неблагоприятном стечении обстоятельств способны взрываться, гореть, нанося непоправимый ущерб как самому предприятию, так и гражданским объектам, расположенным в непосредственной близости. В результате промышленных аварий ежегодно страдают люди. Но наибольшей опасностью обладают химически опасные объекты: их количество на территории Республики Башкортостана более ста. К их числу относятся как крупные химические предприятия АО Химпром, ЗАО Каустик, так и обыкновенные аммиачно-холодильные установки, которые имеются на молокозаводах, мясокомбинатах и располагаются практически в каждом районном центре в непосредственной близости от жилых кварталов. В каждом крупном поселке Республики Башкортостан находятся предприятия и объекты повышенной пожарной опасности, к которым, в первую очередь, относятся котельные, автозаправочные станции, склады и базы нефтепродуктов. Ситуация усугубляется и тяжелым финансовым положением промышленных предприятий, которое не позволяет в полном объеме осуществлять ремонтные работы, мероприятия по модернизации производств, оснащению их средствами автоматизированного управления и системами противоаварийной защиты. Как следствие этой ситуации - вывод из эксплуатации и консервация большого количества технологических установок и цехов: только на АО Башнефтехим выведены 21 установка, ОАО Салаватнефтеоргсинтез - выведено 23 объекта, на ЗАО Каустик - 5 производств. [29]

Страницы: 1 2