Cтраница 1
Контроль технологических операций осуществляется на всех стадиях технологического процесса при сушке, пропитке, заливке, полимеризации и остывании с помощью приборов-самописцев и непосредственно обслуживающим персоналом. Температура, разрежение ( вакуум) и продолжительность каждой операции задаются в зависимости от конструкции, габаритов изделия и применяемых материалов, а также от используемого технологического оборудования. В большинстве случаев, и главным образом при герметизации изделий с волокнистыми изолирующими материалами, особое внимание при контроле следует обращать на недопустимость чрезмерно высокой температуры, при которой может быть нарушена целостность изоляции обмоточного провода и целлюлозных материалов. [1]
При контроле технологической операции стяжки проверяют расположение и размеры концевой изоляции, геометрию и размеры обмотки, вертикальность и равномерность расположения столбов прокладок, отсутствие нарушений изоляции, состояние переходов и транспозиций. Контролируют также соответствие оснастки, выбранной для стяжки, правильность выбора и расположения технологических прокладок и подставок. [2]
Текущий контроль состоит из контроля последога-тельных технологических операций заготовки, сборки и сварки. Контроль заготовительных операций состоит в проверке соответствия заготовок чертежам, технологическим и инструкционным картам, а также в наблюдении за выполнением технических условий на механическую и газовую резку, гибочные, правочные и другие работы. Проводится контроль разделки кромок с помощью шаблонов. [3]
Гибкие производства требуют гибких измерений, гибкой поверки и рационального контроля технологических операций. [4]
Стандарты типовых технологических процессов устанавливают способы и технические средства выполнения и контроля технологических операций по изготовлению продукции определенных группы и вида с целью внедрения прогрессивной технологии производства и обеспечения единого уровня качества продукции. [5]
Стандарты типовых технологических процессов устанавливают способы, последовательность и технические средства выполнения и контроля технологических операций для изготовления определенного вида продукции с целью внедрения прогрессивной технологии производства и обеспечения необходимого уровня качества выпускаемой продукции. [6]
Интегрирующие элементы используются в счетчиках ампер-часов для контроля заряда и разряда аккумуляторов, а также для контроля технологических операций, связанных с изготовлением аккумуляторов. Счетчики ампер-часов ( САЧ) являются измерительными устройствами, с помощью которых можно непосредственно измерять количество электричества и объективно оценивать состояние аккумуляторной батареи. В связи с этим они широко используются [65] для контроля зарядно-разрядных режимов аккумуляторных батарей различной мощности и назначения. В зависимости от типа используемого ДИ САЧ подразделяются на электромеханические, электронные и электрохимические. Для электромеханических САЧ характерен узкий диапазон интегрируемых токов, они имеют значительные габаритные размеры и массу, однако обеспечивают достаточно высокую точность измерения. Наличие подвижных механических частей является одной из причин их невысокой надежности. [7]
Дефектоскопы, состоящие из функциональных устройств контроля качества дефектоскопических материалов, обработки объектов дефектоскопическими материалами и контроля технологических операций, должны быть устойчивы к коррозионному, окрашивающему и другим воздействиям дефектоскопических материалов, ультрафиолетового, видимого, теплового и других используемых излучений. [8]
Наборы оборудования капиллярной дефектоскопии, состоящие из функциональных устройств контроля качества дефектоскопических материалов, обработки объектов дефектоскопическими материалами и контроля технологических операций, должны быть устойчивы к коррозионному, окрашивающему и другим воздействиям дефектоскопических материалов, ультрафиолетового, видимого, теплового и других используемых излучений. [9]
Наборы оборудования капиллярной дефектоскопии, состоящие из функциональных устройств контроля качества дефектоскопических материалов, обработки объектов дефектоскопическими материалами и контроля технологических операций, должны быть устойчивы к коррозионному, окрашивающему и другим воздействиям дефектоскопических материалов, ультрафиолетового, видимого, теплового и других используемых излучений. [10]
Следует отметить, что целью производственного контроля является не только своевременная отбраковка дефектных изделий на различных этапах изготовления, но и обеспечение требуемого уровня качества ИМС, что достигается за счет контроля технологических операций и процессов. Такой контроль может быть осуществлен как путем измерения параметров структуры, сформированной в результате проведения технологической операции или процесса, так и путем контроля технологических режимов и параметров, характеризующих данную операцию. Производственный контроль охватывает комплекс различных физических, химических и электрических методов измерений, предназначенных для контроля параметров материалов, полуфабрикатов, структурных элементов и готовых ИМС, а также для контроля технологических режимов и параметров отдельных операций. [11]
Стандарты марок устанавливают номенклатуру марок и химический состав материала; стандарты сортамента - геометрические формы и размеры продукции, стандарты правил приемки - порядок приемки продукции, виды и программы испытаний; стандарты методов контроля - порядок отбора образцов ( проб) для испытаний, методы контроля ( испытаний, анализа, измерений) продукции; стандарты правил маркировки, упаковки, транспортировки и хранения - требования к потребительской маркировке с целью информирования потребителя, к упаковке, обеспечению сохранности при хранении и транспортировке продукции; стандарты правил эксплуатации и ремонта устанавливают общие правила, обеспечивающие работоспособность и безопасность изделия; стандарты типовых технологических процессов устанавливают способы и технические средства выполнения и контроля технологических операций для изготовления определенной продукции с целью внедрения прогрессивной технологии и обеспечения единого уровня качества продукции. [12]
Автор придает важное значение истории развития этой области по следующим причинам. Начало широкого применения приборов для контроля технологических операций относится приблизительно к 1900 г. Оснащение приборами производилось чисто эмпирически в соответствии с потребностями промышленности. [13]
Увеличение быстроходности и обеспечение высокой надежности машин требует эффективной системы управления ими. В связи с этим за рубежом уделяется главное внимание созданию автоматических и высокомеханизированных термопластавтоматов, обладающих усовершенствованными, в основном электронными системами управления регулирования и контроля технологических операций. [14]
В сравнении со старыми методами анализа газовая хроматография дает значительный выигрыш во времени. Многие аналитические проблемы могли быть успешно решены только благодаря ее высоким возможностям разделения. Так как процесс анализа этим методом поддается автоматизации, а продолжительность его во многих случаях измеряется всего лишь несколькими минутами, газовая хроматография уже сейчас часто применяется для контроля технологических операций. [15]