Cтраница 1
Контроль деталей, параметры которых обладают стабильностью, может быть ограничен выборочной проверкой, процессы же обработки, дающие нестабильные параметры, вызывают необходимость сплошной проверки изготовляемых деталей. [1]
Контроль детали в процессе обработки основывается главным образом на прямом методе измерения, когда контрольный орган замеряет непосредственно деталь, но может быть основан и на косвенном методе измерения, когда о размере детали судят по определенным положениям режущей поверхности инструмента по отношению к базирующим элементам станка. [2]
Контроль деталей, изготовленных с точностями, приведенными в табл. 3 и 4, производится с помощью универсальных измерителей, поэтому величины отклонений ( табл. 4) указываются в чертежах в числовом выражении. Буквенное Обозначение этих полей допусков не разрешается. [3]
Контроль деталей неотделим от учета их количества, поэтому подсчет деталей должен быть обязательным элементом в контрольно-сортировочном автомате. [4]
Контроль деталей, изготовленных с точностями, приведенными в табл. 8 и 9, производится с помощью универсальных измерителей, поэтому величины отклонений ( табл. 9) указываются в чертежах в числовом выражении. Буквенное обозначение этих полей допусков не разрешается. [5]
Контроль деталей неотделим от учета их количества; поэтому подсчет деталей должен быть обязательным элементом в контрольно-сортировочном автомате. [6]
Контроль деталей в процессе шлифования может осуществляться прямым и косвенным методами. При прямом методе контролируется непосредственно размер шлифуемой детали. К таким устройствам относятся двухконтактные и трехконтактные приборы. При косвенном методе контролируется положение инструмента. [7]
Контроль деталей из пластмасс, изготовленных литьем под давлением или прессованием, должен производиться после выдержки, необходимой для релаксации внутренних напряжений материала и стабилизации размеров. [8]
Контроль деталей непосредственно на станке в процессе обработки с помощью встраиваемых измерительных систем, основанных на использовании измерительных щупов, является наиболее оперативным. Станок выполняет функции координатно-измерительной машины. [9]
Контроль деталей методом вихревых токов проводят в следующем порядке: 1) подготовка поверхности контролируемого изделия; 2) установка датчика на контролируемую поверхность; 3) регистрация величины дефектов по показанию стрелочного прибора. [10]
Контроль деталей непосредсгвенно на станке в процессе обработки с помощью встраиваемых измерительных систем, основанных на использовании измерительных щупов, является наиболее оперативным. Станок выполняет функции координатно-измери-тельной машины. [11]
Контроль деталей цветным методом включает следующие операции [84]: подготовку поверхности изделия; нанесение красителя; удаление излишков индикаторной жидкости; нанесение белого адсорбирующего покрытия; осмотр контролируемой поверхности. [12]
Контроль деталей токовихревым методом следует проводить в следующем порядке: подготовка поверхности контролируемого изделия; установка датчика на контролируемую поверхность изделия; регистрация величины дефектов. [13]
Контроль деталей в процессе шлифования может осуществляться прямым и косвенным методами. При прямом методе контролируется непосредственно размер шлифуемой детали. К таким устройствам относятся двухконтактные и трехконтактные приборы. При косвенном методе контролируется положение инструмента. [14]
Контроль деталей и материалов производят сильноточными ускорителями прямого действия, у которых в качестве генератора используются высоковольтные трансформаторы. [15]