Послеоперационный контроль
Cтраница 1
Послеоперационный контроль имеет ряд ценных особенностей: возможность производить поднастройку станка не по случайным отклонениям размеров, а по систематическим; возможность совмещения в одном контрольном устройстве функций управления станком, разбраковки и сортировки деталей; повышенная точность измерительных операций, так как они вынесены из зоны обработки. [1]
При активном послеоперационном контроле сигнал обратной связи воздействует на контрольное устройство предыдущей операции и систему автоматического регулирования или останова станка, сортирует годные детали по размерным группам и отсортировывает брак, поднала-живает станок или останавливает, если определенное количество деталей вышло за пределы допуска, выключает станок при поломках. Эти системы используются на следующих станках: бесцентрово-шлифо-вальных, работающих с продольной подачей; токарных, алмазнорасточ-ных, зубофрезерных, зубошлифовальных, работающих дисковым кругом. [2]
К недостаткам послеоперационного контроля относится его повышенная инерционность и поэтому возможность быстрого засорения годных деталей бракованными. Для сокращения инерционности послеоперационного контроля необходимо иметь очень высокую чувствительность исполнительных органов станка, особенно для дискретной подналадки малыми импульсами, что технически трудно осуществить из-за обычно тяжелых подвижных узлов современных станков. [3]
Особенно широкое распространение механотронные измерительные средства получили на стадии послеоперационного контроля, при котором они успешно конкурируют с индуктивными устройствами. Механотронные системы отличаются от индуктивных более простой электрической схемой, в которой отсутствуют такие узлы, как генераторы гармонических колебаний и усилители, а также стабилизаторы компенсационного типа. [4]
С позиций доступности сварных соединений, удобства их выполнения и послеоперационного контроля сборочно-сварочные работы имеет смысл выполнять путем последовательного укрупнения отдельных элементов в подузлы и узлы с последующей сборкой всего изделия. Такое - чередование сборочных и сварочных операций облегчает использование высокопроизводительной сварочной оснастки, но при малой жесткости отдельных узлов может приводить к росту деформаций от сварки. [5]
С позиции доступности сварных соединений, удобства их выполнения и последующего послеоперационного контроля сборочпо-сварочные работы це 1есообразно выполнять путем последовательного укрупнения отдельных элементов в подузлы и узлы с последую щей сборкой всего изделия. Такое чередование сборочных и сварочных операций облегчает использование высокопроизводительной сварочной оснастки, но при малой жесткости отдельных узлов может приводить к росту деформаций от сварки. [6]
В зависимости от степени автоматизации, все существующие автоматизированные измерительные устройства, осуществляющие послеоперационный контроль, можно разбить на три группы: измерительные устройства с автоматическим сигналом, полуавтоматы и автоматы. [7]
Статистическое регулирование (: СР) технологического процесса шлифования ( ТПШ) по результатам послеоперационного контроля деталей является аффективным средством обеспечения требуемого уровня качества ц предупреждения брака. [8]
Разработал иые с участием авторов контрольно-сортировочные автоматы ( КСА) [2] позволили автоматизировать этап послеоперационного контроля деталей типа колец подшипников, надежно выявлять и распознавать различные типы прижогов и трещин. [10]
Значительное внимание уделено рассмотрению приборов и устройств автоматического контроля, начиная от различного вида датчиков и кончая средствами активного послеоперационного контроля. Даны критерии оценки экономической эффективности средств автоматического контроля размеров. [11]
Основная задача технического контроля и Госприемки - обеспечение уровня качества, регламентированного нормативно-технической документацией ( ГОСТы, ОСТы, технические условия, технологический регламент и др.), - может быть достигнута, в принципе, двумя путями: посредством разбраковки уже готовых полуфабрикатов или изделий с помощью послеоперационного контроля и повышением технологической точности с помощью активного технологического контроля. [12]
Послеоперационный активный контроль может быть применен для большинства операций механической обработки, в том числе и для таких, где невозможно использовать устройства для контроля непосредственно в процессе резания. Послеоперационный контроль осуществляется в наивыгоднейших условиях, когда на контрольное устройство не воздействуют охлаждающая жидкость, вибрации, упругие и температурные деформации станка. [13]
Применение устройств для контроля размеров деталей в процессе обработки позволяет резко уменьшить количество контролеров. Послеоперационный контроль в этом случае возможно осуществлять выборочным порядком, а в ряде случаев использовать методы статистического контроля. [14]
Существующие методы контроля разделяются на методы послеоперационного ( пассивного) контроля и методы технологического ( активного) контроля. При послеоперационном контроле с помощью средств измерения фиксируются значения каких-либо параметров деталей и изделий с целью их разбраковки или сортировки. К активному контролю относится любой метод контроля, по результатам которого вручную или автоматически осуществляется воздействие на технологический процесс. [15]
Страницы: 1 2 3