Cтраница 1
Постоянный контроль давлений должен осуществляться после каждой ступени компрессора, а также на линии всасывания и на выходе из компрессора. Кроме того, постоянно должно контролироваться давление охлаждающей воды, масла в системе смазки механизма движения, а также на коллекторе подвода масла к коренным подшипникам, воздуха в коллекторе питания пневматических приборов. [1]
Постоянный контроль давления промывочной жидкости необходим для поддержания выбранного технологического процесса бурения. Падение давления в нагнетательной магистрали может быть вызвано обрывом бурильных труб, неисправностью насоса, внезапным поглощением жидкости на забое скважины и др. Наоборот, резкое повышение давления происходит вследствие избыточной осевой нагрузки, зашламования забоя, неисправности насоса, в результате которой резко увеличилась подача жидкости и др. И в том и в другом случае изменение давления является важной информацией, позволяющей управлять технологическим процессом, избегать осложнений и аварий. [2]
Манометры предназначены для постоянного контроля давления: перед компрессором на линии всасывания, после каждой ступени компрессора и на выходе из компрессора, охлаждающей воды на общем подводящем трубопроводе; масла в системе смазки механизма движения ( перед и после фильтра грубой очистки), а также на коллекторе подвода масла к коренным подшипникам; воздуха в коллекторе питания пневматических приборов. [3]
Манометр 28 предназначен для постоянного контроля давления масла в масляной магистрали. Манометр состоит из датчика давления, длинного капиллярного трубопровода, защищенного металлической оплеткой, и циферблатного указателя. [4]
Закачку расчетного объема химреагента необходимо производить с постоянным контролем давления нагнетания. При закачке ЭМКО предполагается повышение давления на 30 - 50 атм по сравнению с водой. [5]
Тип колонных головок и схемы их монтажа следует выбирать с учетом обеспечения постоянного контроля давления, создаваемого появляющимся газом в межколонном пространстве, и проведения ремонтных работ по ликвидации возникающих проявлений. [6]
Тип колонных головок и схемы их монтажа следует выбирать с учетом обеспечения постоянного контроля давления, создаваемого появляющимся газом в межколонном пространстве и проведения ремонтных работ по ликвидации возникающих проявлений. [7]
Вводят в рабочее состояние компрессор: закрывают вентиль байпаса и одновременно открывают нагнетательный вентиль или освобождают пластины всасывающих клапанов; медленно открывают всасывающий вентиль при постоянном контроле давления и температуры всасывания и нагнетания. Контроль осуществляют с целью предупреждения гидравлических ударов в цилиндрах и дополнительной проверки исправности действия конденсатора и правильности положения клапанов запорной арматуры на нагнетательном трубопроводе. Всасывающий патрубок и цилиндры не должны быстро покрываться инеем, давление конденсации не должно значительно превышать рабочее для данной температуры охлаждающей среды. [8]
В результате над ними устанавливается неопределенное повышенное давление, и полученные результаты требуют корректировки. Становится необходимым постоянный контроль давления в запаянном колене или построение калибровочного графика. Применение манометра, представленного на рис. 22а, позволяет избежать описанные выше трудности. При измерении давления в разрядных трубках, используемых для анализа газа по его спектру испускания, такой манометр обладает рядом преимуществ по сравнению с обычным ртутным манометром, имеющим скошенное колено. Двухходовым кран, который во время работы манометра обычно закрыт, дает возможность проводить по мере необходимости обезгаживание органической жидкости. Если существует опасность, что контролируемое давление может превысить максимально допустимое для прибора ( величина максимально допустимого давления определяется высотой колен манометра), то двух-ходовый кран закрывают. В противном случае содержимое нижней дуги U-образной трубки выдавливается в верхнюю часть правого колена и операцию заполнения манометра жидкостью приходится проводить заново. [9]
Любой процесс переработки осуществляется при постоянном контроле давления, температуры и соотношения между паровой и жидкой углеводородными фазами. При проектировании установок переработки газа или составлении спецификаций необходимо учитывать условия начала кипения и температуру конденсации продуктов, а также-поведение системы пар-жидкость в любой точке внутри фазовой оболочки. В тех случаях, когда время контакта фаз недостаточно для установления равновесия, применяются различного рода коэффициенты, которые учитывают зависимость процесса от времени. Понятие равновесия не применимо для статических систем, так как скорости испарения и конденсации молекул в таких системах одинаковы и состав фаз практически не изменяется. [10]
Для предотвращения хлопков и возгораний весьма важен контроль за нагревом и смазкой трущихся поверхностей. На резиносмесителях F-620 установлены приборы, осуществляющие постоянный контроль давления смазки, подаваемой на уплотнения и подшипники редуктора главного привода, а также температурные датчики на подшипниках. Кроме того, система смазки имеет блокировку, обеспечивающую автоматическую остановку резиносмесителя при нарушении режима смазки. [11]
В качестве газовой изолирующей среды используется воздух. Все это позволило достичь высокой степени унификации, так как переход от одного класса напряжения к другому осуществляется только в результате изменения давления воздуха без каких-либо дополнительных конструктивных мер, причем число различных элементов КРУ, расположенных в крестообразных оболочках, не превышает семи. Для классов напряжения 12 кВ и ниже избыточное давление воздуха составляет 0 12 МПа, для более высоких напряжений - 0 2 МПа. Высокая собственная электрическая прочность слоя полиуретановой пены удовлетворяет предъявляемым к КРУ требовнаиям и препятствует развитию коротких замыканий на оболочку. Это позволяет эксплуатировать КРУ и при снижении давления до атмосферного, отказавшись от постоянного контроля давления. [12]