Cтраница 1
Сырая лента или карточки обычно прессовались ступенчатым прессованием в монослойный композиционный материал, обладающий такими же свойствами, как и окончательно изготовленный композиционный материал. [1]
Сырая лента каучука проходит последовательно три температурные зоны, встречается с потоком горячего воздуха и высушивается. Высушенная лента поступает в четвертую зону сушилки, где охлаждается холодным воздухом. Движение ленты осуществляется с помощью транспортеров, которые приводятся в движение системой зубчатых колес и цепей Галля. Для предотвращения разрыва ленты каучука при усадке устанавливается определенное соотношение скоростей движения ленты по температурным зонам сушилки, которое колеблется от 10 м / мин в первой зоне до 8 5 м / мин в четвертой. [2]
Получение пористых лент можно осуществить со спеканием сырой ленты в проходной печи 5 ( рис. 177, схема / / /), после чего ленту сматывают в рулон, обеспечивая непрерывность технологического процесса. [3]
Этап формообразования и избирательной металлизации содержит следующие основные операции: получение керамической сырой ленты из шликера; вырубки из керамической ленты групповых заготовок слоев корпуса; нанесение на групповые заготовки слоев местной металлизации; замоноличива-ние слоев групповых заготовок; разделение групповых монолитных заготовок на отдельные сырые основания корпусов. [4]
Если патрубки не имеют буртов, то бурты из отвержденного фаолита наклеивают на фаолитовой замазке, либо наматывают из сырой ленты. Сырую ленту при этом покрывают бакелитовым лаком так же, как и конец отвержденного патрубка. Для большей прочности соединения рекомендуется на конце патрубка, под намоткой, проточить кольцевые пазы. [5]
Другой способ изготовления пленок заключается в том, что смесь порошка тетрафторэтиленовой смолы и смазки выдавливают через формующую головку и получают сырую ленту. [6]
Если патрубки не имеют буртов, то бурты из отвержденного фаолита наклеивают на фаолитовой замазке, либо наматывают из сырой ленты. Сырую ленту при этом покрывают бакелитовым лаком так же, как и конец отвержденного патрубка. Для большей прочности соединения рекомендуется на конце патрубка, под намоткой, проточить кольцевые пазы. [7]
Скорость конвейеров машины формования и сушилки одинакова и регулируется в пределах 0 2 - 2 0 м / мин с помощью общего привода от регулируемого электродвигателя постоянного тока. Отформованная сырая лента с конвейера машины формования при помощи короткого рольганга 15 подается на конвейер сушилки 16, где она сушится регулируемыми тэнами с обдувом рециркулируемым горячим воздухом с частичным выбросом в атмосферу. После выхода из сушилки летна звукоизоляционного материала разрезается на отдельные плиты длиной 600 или 900 мм механизмом 17 поперечной резки. Пильный диск механизма 17 в поперечном направлении перемещается специальным пневмо-устройством. [8]
Скорость конвейеров машины формования и сушилки одинакова и регулируется в пределах0 2 - 2Ом / мин с помощью общего привода от регулируемого электродвигателя постоянного тока. Отформованная сырая лента с конвейера машины формования при помощи короткого рольганга 15 подается на конвейер сушилки 16, где она сушится регулируемыми тэнами с обдувом рециркулируемым горячим воздухом с частичным выбросом в атмосферу. После выхода из сушилки летна звукоизоляционного, материала разрезается на отдельные плиты длиной 600 или 900 мм механизмом 17 поперечной резки. Пильный диск механизма 17 в поперечном направлении перемещается специальным пневмо-устройством. [9]
Спекание сырой пористой ленты или полосы осуществляется в камерных и проходных печах с восстановительной атмосферой ( водород, диссоциированный аммиак) или с нейтральной атмосферой ( аргон, гелий и др.), чтобы избежать окисления металла и проникновения кислорода во внутренние поры ленты или полосы. Температура нагрева при спекании прокатанных сырых лент составляет 0 80 - 0 85) Тпл. [10]
Сушка для синтетической дублированной ленты не обязательна, и поскольку адгезия - это химическая связь ( латекс, содержащий резорцино-формальдегидную смолу), фрикционирование не требуется. Слои покрывают до требуемой толщины на каландре, наращивают их, обкладывают и дают ленте застыть в виде сырой ленты. Для непрерывной вулканизации отдельных слоев и покрытия процесс наращивания не требуется. [11]
Для фильтрования жидкостей и газов применяют фильтры из пористого проката. Пористый прокат изготовляют в виде листов и пластин из нержавеющей стали, монель-металла, платины, золота, титана, алюминия толщиной 0 25 - 1 0 мм. Нижний предел толщины определяется механической прочностью сырой ленты при ее транспортировании; максимальная толщина зависит от диаметра валков и условий захвата ими порошка. Стандартные листы имеют пористость 40 - 60 %; при необходимости можно упрочнять эти листы ( за счет уменьшения пористости) чередованием проката и отжига. [12]
Этот процесс позволяет с усилием вводить резину в переплетения ткани для достижения пропитывания и хорошей адгезии. Для легких хлопчатобумажных тканей больше никакого дополнительного покрытия резиной не требуется, но при весе выше 28 унций хлопчатобумажная ткань и ее эквиваленты требуют покрытия резиной. Наращивая требуемое количество слоев, получаются обкладки ( покрытия) соответствующей толщины, и сырая лента отверждается. [13]
Стальной корд ( трос) сматывают с катушек, после чего он проходит ряд направляющих и роликов и наконец гребенки, которые распределяют корд с требуемым шагом. Штыри гребенки, используемые для разных лент, отличаются и сконструированы так, чтобы соответствовать как диаметру корда, так и шагу. К корду прикладывается сила натяжения, он обкладывается сверху и снизу резиной и связующим, которые предварительно собирают, а затем накладывают на корд и сжимают. Это предварительное сжатие перед вулканизацией необходимо для полного удаления воздуха из сырой ленты, для регулирования шага корда и подачи цельной ленты на пресс. [14]
Вулканизация конвейерных резиновых лент в прессе проводится аналогично при использовании стального корда и ткани, и то и другое требует нагрева, времени выдержки и давления. Ленты со стальным кордом требуют более высоких удельных давлений; температура вулканизации обычно составляет 145 - 155 С. Лента из стального корда в ходе вулканизации должна находиться в натяжении. При вулканизации резиновых лент, формуемых в прессе, должна быть предусмотрена холодная зона при входе в пресс, чтобы обеспечить переход от сырой ленты к вулканизованной. Время вулканизации для каждого участка ленты различно в зависимости от характеристик смеси, толщины ленты и температуры вулканизации. Ленты с прессованным краем, такие как хлопчатобумажные и из стального корда, должны соответствовать раме, чтобы регулировать ширину при вулканизации. Для этого используются стальные или алюминиевые пластины, толщина которых соответствует толщине ленты. [15]