Герметический барабан

Cтраница 1

Детали, обрабатываемые во вращающихся барабанах. [1]

Герметические барабаны являются универсальными; в них можно выполнять любую операцию. Барабаны в основном имеют горизонтальную ось вращения, однако встречаются барабаны, ось вращения которых смещена на некоторый угол по отношению к горизонтали. Герметически закрытые барабаны для выхода пара и газов снабжаются специальными предохранительными устройствами. Обработку в таких барабанах рекомендуется производить при окружной скорости 0 5 - 0 6 м / сек. Уменьшение скорости заметно снижает производительность процесса, а увеличение приводит к снижению класса чистоты обрабатываемой поверхности и повышению износа абразивного наполнителя. [2]

Вращающиеся герметические барабаны более экономичны и по извлечению молибдена, и по расходу аммиака. Процесс в обоих случаях периодический и идет в несколько стадий, хотя в принципе возможна организация непрерывного или полунепрерывного выщелачивания в каскадах герметизированных реакторов. Раствор с первых стадий поступает на очистку и дальнейшее извлечение молибдена. Слабые растворы и промывные воды поступают на первую стадию. Общий расход аммиака на всех стадиях в зависимости от состава концентрата и аппаратуры колеблется в пределах 115 - 140 % от теоретически необходимого количества. Остатки от выщелачивания отфильтровывают на фильтрах непрерывного или периодического действия. [3]

В герметических барабанах обрабатывают литые, кованые, штампованные, точеные и другие детали. Лучшие результаты достигаются при обработке деталей с криволинейной поверхностью, без глубоких выемок, но с равномерным распределением массы. Детали с острыми углами и краями с неравномерным распределением массы ( например, маховички) обрабатывать сложно. Особенно затруднена обработка деталей с глухими отверстиями малого диаметра и деталей с узкими пазами. При обработке детали не должны сцепляться друг с другом или скользить. [4]

Поступает в герметических барабанах из кровельной стали ( 24 - 35 покрытых снаружи и внутри масляной краской. [5]

Карбид кальция хранится в герметических барабанах. Емкость - обычно до 100 кг. Емкость складов принимается от 20 до 40 т, удельная нагрузка на 1 м2 площади склада 0 9 - 1 0 г. Склады карбида, предназначенные для долгосрочного хранения, устраиваются несгораемыми. Деревянные склады допускаются только для кратковременного хранения. [6]

При обработке деталей в герметических барабанах оптимальной окружной скоростью считается 0 5 - 0 6 м / с. Уменьшение скорости снижает съем металла, увеличение же скорости ухудшает качество обработки. [7]

Материал, выгружаемый из печи, во избежание окисления на воздухе охлаждается в герметических барабанах. [8]

В связи с тем, что гидрид кальция легко разлагается при - соприкосновении с влагой, он должен транспортироваться и храниться в герметических барабанах. Открытые барабаны с гидридом кальция должны быть защищены от атмосферных осадков. [9]

Вращающиеся герметические барабаны более экономичны и по извлечению молибдена, и по расходу аммиака. Процесс выщелачивания в обоих случаях периодический и производится в несколько стадий, хотя в принципе возможна организация непрерывного или полунепрерывного выщелачивания в каскадах герметизированных реакторов. Раствор с первых стадий поступает на очистку и дальнейшее извлечение молибдена. Слабые растворы и промывные воды поступают на первые стадии выщелачивания. Общий расход аммиака на всех стадиях в зависимости от состава концентрата и аппаратуры колеблется от 115 до 140 % от теоретически необходимого количества. Остатки от выщелачивания отфильтровывают на фильтрах непрерывного или периодического действия. [10]

В техническом карбиде кальция содержится до 90 % чистого карбида, остальное примесь извести. После остывания, дробления и сортировки карбид кальция упаковывают по 100 - 130 кг в герметические барабаны из кровельной стали или оборотную тару - бидоны вместимостью 80 и 120 кг, которые после использования карбида возвращают на карбидный завод. [11]

С этой целью шихту, состоящую из 90 - 85 % пиролюзита и 10 - 15 % угля, нагревают до 600 - 800 в ретортных или вращающихся печах. Восстановление может производиться также генераторным газом. Материал, выгружаемый из печи, во избежание обратного окисления на воздухе охлаждается в герметических барабанах. [12]

Осадок хрома толщиной 3 - 6 мм сбивается с катодов отбойными воздушными молотками на специальной машине. Куски катодного хрома дробятся 11 до кусков, проходящих через сетку 50 мм, промываются водой 12, сушатся 13 и упаковываются в герметические барабаны. [13]

Получают ацетилен из карбида кальция путем разложения последнего водой. Карбид кальция представляет собой кускообразное вещество темно-серого или коричневого цвета. Получают его на специальных заводах сплавлением известняка и кокса в дуговых электрических печах. Готовый карбид кальция на заводах упаковывают по 100 - 130 кг в герметические барабаны из кровельной стали. В барабанах карбид кальция поступает на электростанции. [14]

Его употребляют для осушки воздуха и для поглощения ацетилена из жидкого воздуха или кислорода. Представляет собой твердое, химически инертное, высокопористое вещество, в зернах белого или светложелтого цвета. Обычно применяют силикагель марки КСМ Воскресенского химкомбината, выпускаемый в зернах размером 3 - 6 мм. Необходимо, чтобы силикагель был просеян через сито с отверстиями 2 5 - 3 мм и обладал зернами достаточной прочности, способными выдержать нагрузку 2 - 6 кг на раздавливание. Поставляется в герметических барабанах. [15]

Страницы: 1