Накладка - дисковый тормоз
Cтраница 1
Накладки дискового тормоза обрабатывают на плоскошлифовальном двух-шпиндельном полуавтомате непрерывного действия с магнитным столом. Накладки из загрузочного устройства подаются на стол и притягиваются к нему металлическим каркасом. При повороте стола накладки последовательно проходят под шлифовальный круг черновой и чистовой обработки. После выхода из зоны шлифования стол размагничивается и обработанная накладка отсекателем сбрасывается в сборник. [1]
Накладки дисковых тормозов имеют плоскую поверхность трения разнообразной формы. Накладки дисково-колодочных тормозов обычно делают с металлическим каркасом, дисковых тормозов - в виде колец, снабженных в ряде случаев направляющими выступами по внешнему или внутреннему радиусу. При наличии выступов нет необходимости в дополнительном креплении накладки, так как выступы располагаются в пазах корпуса тормоза и воспринимают действующие силы трения. [2]
Накладки дискового тормоза обрабатывают на плоскошлифовальном двухшпиндельном полуавтомате непрерывного действия с магнитным столом. Накладки из загрузочного устройства подаются на стол и притягиваются к нему металлическим каркасом. При повороте стола накладки последовательно проходят под шлифовальный круг обдирочной и чистовой обработки. После выхода из зоны шлифования стол размагничивается и обработанная накладка отсекателем сбрасывается в сборник. [3]
Усилие распределяется на колодки ( накладки дискового тормоза) равномерно и передается с некоторым увеличением и потерями на трение в шарнирах и устройствах автоматического регулирования рычажной передачи. Влияние автоматических регуляторов тормозной рычажной передачи обычно учитывается уменьшением расчетного усилия, развиваемого по штоку тормозного цилиндра. [4]
В таком же соотношении уменьшился бы износ накладок дискового тормоза, если бы температура нагрева обоих тормозов была одинакова. [5]
Сумма сил, действующих на тормозные колодки или накладки дискового тормоза, представляет собой действительное тормозное нажатие в поезде, а сумма сил, действующих через колодки ( диски) на одну колесную пару, - будет представлять собой действительное нажатие тормозных колодок на одну ось. [6]
 |
Конструкция и обслуживание дискового тормоза. общий вид ( а и замена фрикционных накладок ( б дискового тормоза. [7] |
По данным английской фирмы Girling, периодичность замены накладок дисковых тормозов в Англии составляет 40 - 50 тыс. км, а в более тяжелых условиях эксплуатации ( Кения) - 30 - 35 тыс. км. [8]
В соответствии с ГОСТ 10851 - 73 первый из них можно успешно применять в тормозах и муфтах при кратковременной поверхностной температуре до 1100 С, второй - при температуре до 700 Сг-Длительно действующая объемная температура для этих материалов не должна превышать 300 С. Накладки дисковых тормозов из материалов 145 - 40 ( код 66); Т-266 ( код 4); 358 - 40 ( код 94) выдерживают поверхностную температуру до 450 - 500 С и объемную до 200 - 250 С. Эластичные материалы ( коды 26, 27, 28, 44, 52) применяют в узлах трения с поверхностной температурой до 200 С. Остальные фрикционные асбополимерные материалы работоспособны при максимальных температурах поверхностей трения в пределах 250 - 350 С. [9]
В соответствии с ГОСТ 10851 - 73 первый из них можно успешно применять в тормозах и муфтах при кратковременной поверхностной температуре до 1100 С, второй - при температуре до 700 С. Длительно действующая объемная температура для этих материалов не должна превышать 300 С. Накладки дисковых тормозов из материалов 145 - 40 ( код 66); Т-266 ( код 4); 358 - 40 ( код 94) выдерживают поверхностную температуру до 450 - 500 С и объемную до 200 - 250 С. Эластичные материалы ( коды 26, 27, 28, 44, 52) применяют в узлах трения с поверхностной температурой до 2QO С. Остальные фрикционные асбополимерные материалы работоспособны при максимальных температурах поверхностей трения в пределах 250 - 850 С. [10]
Таким образом, использование этих показателей позволяет иметь в реальной конструкции определенный коэффициент запаса и по тормозному моменту и по сроку службы из-за износа. Согласно ГОСТ 10851 - 73 материал Ретинакс А можно успешно эксплуатировать в тормозах и муфтах при кратковременной поверхностной температуре до 1100 С, а Ретинакс Б - при поверхностной температуре до 700 С. Длительно действующая объемная температура для обоих материалов не должна превышать 300 С. Накладка дисковых тормозов из материала 145 - 40 выдерживает поверхностную температуру до 450 - 500 С и объемную до 200 - 250 С. Эластичные материалы ЭМ-1 и ЭМ-2 ( ГОСТ 15960 - 79) применяют в узлах трения с поверхностной температурой до 200 С. Остальные материалы эксплуатируют при максимальных температурах поверхности трения в пределах 250 - 350 С. [11]
Фрикционно-износные характеристики материалов в натурном узле трения, которые определяются комплексом параметров, зависящих от режима работы и конструкции тормоза или муфты, могут несколько различаться. При этом обычно в натурном узле коэффициент трения и интенсивность изнашивания несколько меньше, чем показанные в табл. 4.10 и 4.11. Таким образом, использование этих показателей позволит иметь в реальной конструкции определенный коэффициент запаса по тормозному моменту и по сроку службы. Согласно ГОСТ 10851 - 73 материал ретинакс А можно успешно эксплуатировать при кратковременной поверхностной температуре до 1100 С, а ретинакс Б - до 700 С. Длительно действующая объемная температура для обоих материалов не должна превышать 300 С. Накладки дисковых тормозов из материалов Т-266 ( код 14), 145 - 40 ( 66), 358 - 40 ( 94) выдерживают поверхностную температуру до 450 - 500 С и длительно действующую объемную температуру до 200 - 250 С. Эластичные материалы ( коды 26, 27, 28, 44) применяют в узлах трения с поверхностной температурой до 200 С. [12]
Страницы: 1