Быстрое нарастание - вязкость
Cтраница 1
Быстрое нарастание вязкости с концентрацией объясняется для растворов полимеров тем, что ( как это было отмечено в предыдущих разделах настоящей главы) в результате взаимодействия макромолекул и их агрегатов в полимерной системе возникает пространственная структура затрудняющая свободное передвижение макромолекул, причем с повышением концентрации это взаимодействие естественно увеличивается за счет числа контактов, что и обусловливает необходимость приложения более высоких напряжений для необратимой деформации системы. [1]
Быстрое нарастание вязкости должно увеличивать толщину стенок ячеек и тем самым стабилизировать пе-носистему. [2]
Эти стекла характеризуются быстрым нарастанием вязкости с понижением температуры. Они быстро твердеют и являются хорошим материалом для выработки пресованных изделий. По сравнению с пирексовыми стеклами они менее вязкие в области температур 1500 - 1250 и более вязкие при температурах ниже этого предела. Исследования в области алюмосиликатных стекол, проводившиеся в разных странах, предусматривали разработку жаростойких и термостойких стекол различного назначения. [3]
Пенопласты на основе ФФО характеризуются очень быстрым нарастанием вязкости в процессе пенообразования, что, безусловно, облегчает образование напряженных участков по всему объему образца и, следовательно, обусловливает последующую усадку и возникновение микротрещин. [4]
 |
Анаморфозы кинетических кривых взаимодействия ПБД с фенилизоцианатом.| Влияыиевременисинтеза на вязкость реакционной массы для смеси ПБД. 2 4 - ТДИ. 1, 4-бутандиол при температуре 75 G. [5] |
Из рис. 2 видно, что увеличение времени смешения приводит к более быстрому нарастанию вязкости смеси. Однако даже при синтезе в течение 60 мин она обладает достаточно высокой жизнеспособностью. [6]
 |
Физико-механические свойства различных пенопластов. [7] |
Реакция между полиэфиром и диизоцианатом протекает при обычной температуре и сопровождается быстрым нарастанием вязкости реакционной смеси, одновременно происходит поперечное сшивание макромолекул полиэфироуретана. Выделяющаяся СО2 не может преодолеть сопротивления вязкой массы и остается в ней, образуя множество мелких ячеек. Путем подбора соответствующего эмульгатора, вводимого в реакционную смесь, достигается равномерное распределение и одинаковый объем ячеек пенопласта. При этом теплостойкость жестких ПУ возрастает до 150 С, а эластичных-до 120 С. В зависимости от свойств исходного полиэфира могут быть получены пенополиуретаны различной эластичности. [8]
 |
Физико-механические свойства различных пенопластов. [9] |
Реакция между полиэфиром и диизоцианатом протекает при обычной температуре и сопровождается быстрым нарастанием вязкости реакционной смеси, одновременно происходит поперечное сшивание макромолекул полиэфироуретана. Выделяющаяся СО2 не может преодолеть сопротивления вязкой массы и остается в ней, образуя множество мелких ячеек. Путем подбора соответствующего эмульгатора, вводимого в реакционную смесь, достигается равномерное распределение и одинаковый объем ячеек пенопласта. Процесс поликонденсации можно проводить при 20 С, но для повышения прочности и теплостойкости пенополиуретана его рекомендуется прогревать в течение нескольких часов при 90 - 100 С. При этом теплостойкость жестких ПУ возрастает до 150 С, а эластичных-до 120 С. В зависимости от свойств исходного полиэфира могут быть получены пенополиуретаны различной эластичности. Морозостойкость, устойчивость к действию кислорода, бензо - и маслостойкость эластичных пенопластов значительно выше, чем пористых резиновых изделий. [10]
Увеличение времени кипения после расслоения смеси в отле на водный слой и смолу способствует быстрому нарастанию вязкости и приводит к получению быстро полиме-ризующейся смолы. Использование такой смолы при изготовлении фаолита связано с производственными трудностями. В частности, значительно ухудшается степень пропитки наполнителя смолой. Кроме того, фаолитовая масса, приготовленная на основе такой смолы, плохо вальцуется, быстро грубеет при хранении на стеллажах, что затрудняет ее последующую переработку. Если же смола в результате недостаточной конденсации фенола с формальдегидом будет изковязкой, то, хотя наполнитель и хорошо пропитывается смолой, масса получается рассыпчатой и плохо вальцуется, а при каландрировании листы фаолита разрываются, так как связь между наполнителем и смолой недостаточна. В процессе отверждения изделий из фаолитовой массы на основе изковязкой смолы возможно образование пузырей и вздутий, так как содержание летучих веществ в этих смолах, как правило, выше, чем в высоковязких. Высоковязкие смолы ( в пределах ТУ) при отверждении дают меньше вздутий, чем низковязкие. [11]
Сушка - ответственная операция, так как с повышением температуры смолы после отгона воды начинается быстрое нарастание вязкости. Поэтому по мере повышения температуры и достижения 90 - 100 С смолу необходимо часто - через 10 - 15 мин - контролировать на время желатинизации, температуру каплепадения и прозрачность - после охлаждения. По достижении показателей, предусмотренных техническими требованиями, смолу сливают или в реактор вводят спирт для получения лака. [12]
Сушка - ответственная операция, так как с повышением температуры смолы после отгона воды начинается быстрое нарастание вязкости. Поэтому по мере повышения температуры и достижения 90 - 100 С смолу необходимо часто - через 10 - 15 мин - контролировать на время желатинизации, температуру каплепадения и прозрачность - после охлаждения. По достижении показателей, предусмотренных техническими требованиями, смолу сливают или в реактор вводят спирт для получения лака. [13]
Более равномерное распределение воды достигается выделением поверхностно-активных веществ и пластифицирующих добавок, задерживающих конденсацию и предотвращающих быстрое нарастание вязкости. Такие смолообразные полимеры получают обычно двухступенчатой конденсацией. На первой стадии фенол конденсируют в избытке формальдегида в присутствии сильного основания при нагревании не выше 60 С, а затем вводят кислоты, например молочную кислоту, и продолжают конденсацию с одновременным частичным удалением воды. [14]
Более равномерное распределение воды достигается выделением поверхностно-активных веществ и пластифицирующих добавок, задерживающих конденсацию и предотвращающих быстрое нарастание вязкости. Такие столообразные полимеры получают обычно двухступенчатой конденсацией. На первой стадии фенол конденсируют в избытке формальдегида в присутствии сильного основания при нагревании не выше 60 С, а затем вводят кислоты, например молочную кислоту, и продолжают конденсацию с одновременным частичным удалением воды. [15]
Страницы: 1 2 3