Непревращенный остаток

Cтраница 1

Непревращенный остаток ( фракции 360 и выше), составляющий до 50 % от веса жидких продуктов, характеризуется низким содержанием серы и смол. Его целесообразно использовать в качестве сырья для каталитического крекинга, производства смазочных масел или натравлять на рециркуляцию. Исходя из техни-ко-экономичеоких данных, особенно эффективным является сочетание процессов гидрокрекинга и каталитического крекинга. [1]

Основные технологические показатели термических процессов глубокой переработки нефти. [2]

При этом получается более 75 % условно непревращенного остатка - котельного топлива. [3]

Принципиальная схема установки с трехфазным кипящим слоем фирмы Луммус. [4]

Сырье в смеси с ВСГ и при варианте работы с глубоким расщеплением сырья с частью непревращенного остатка подается в нижнюю часть реактора с кипящим слоем катализатора. Газопродуктовая смесь проходит систему сепараторов, ВСГ очищается от сероводорода и возвращается в процесс после добавления свежего водорода. Остаток вакуумной колонны может быть возвращен в процесс. [5]

Максимальный выход целевых продуктов обеспечивается подбором соответствующего катализатора и ограничением глубины превращения сырья с направлением непревращенного остатка на рециркуляцию. [6]

Характеристики бензина, дизельного топлива. [7]

Помимо процесса получения дизельного топлива ( без рециркуляции) возможен вариант безостаточной переработки, при котором непревращенный остаток, выкипающий при температуре выше 350 С, направляется на рециркуляцию. При этом несколько уменьшается степень превращения сырья за один проход ( выход дизельного топлива за один проход снижается с 52 до 37 вес. Однако такое уменьшение выхода частично компенсируется лучшим качеством дизельного топлива - оно содержит меньше серы и имеет более высокое цета-новое число, чем дизельное топливо, полученное без рециркуляции остатка. Выход дизельного топлива в процессе с рециркуляцией достигает 80 вес. При 100 ат можно успешно перерабатывать тяжелые дистилляты процессов деструктивной переработки нефти, в частности каталитического и термоконтактного крекинга. [8]

Принципиальная схгмэ процесса f - Oii.| Принципиальная схема реактора H-OU. А - реактор первой модификации ( с грубодисперс-ным катализатором, Б - реактор второй модификации ( с мелкодисперсным катализатором. / - бункер со свежим катализатором. 2 - шлюзовая камера. 3 - внутренняя труба для циркуляции реакционной смеси. 4 - циркуляционный насос. 5 - гидравлический привод насоса. б - шлюзовая камера. 7 - узел отделения катализатора от продуктов реакции. [9]

Линии: I - сырье; II - добавочный ВСГ; III - газ в топливную сеть; IV - нестабильный бензин; V - вакуумный газойль; VI - средние дистилляты; VII - непревращенный остаток, выводимый из процесса. [10]

Из лг-ксилола в этих же условиях образуется 20 % СбН5СНз и 16 % Сд-содержащих ароматических углеводородов. Непревращенный остаток представляет собой смесь трех изомеров: 25 3 % о-ксилола; 47 3 % л - ксилола; и 27 4 % я-ксилола. [11]

Гидрокрекинг не ограничивается установкой переработки топлив. Непревращенный остаток установки гидрокрекинга из установок высокого давления обладает подтвержденной на практике полезностью в коммерческом производстве смазочных масел и этилена. Хотя первичная выгода от пользы, обеспечиваемой установкой гидрокрекинга комплексным нефтеперерабатывающим заводам заключается в большей гибкости при выборе сырой нефти, установки высокого давления также производят отличного качества топливо для реактивных двигателей и тяжелое дизельное топливо. [12]

Выход реактивного топлива при рециркуляции непревращенного остатка достигает 65 - 70 вес. [13]

Технологические схемы процесса гидрокрекинга близки к известным схемам гидроочистки нефтепродуктов. Основными отличиями являются: система рециркуляции непревращенного остатка с подачей его в первый, второй или отдельный реактор; многосекционные реактора, оборудованные устройствами ввода холодного водородсодержащего газа между секциями для снятия тепловых эффектов реакций гидрокрекинга; блок фракционирования, включающий дебутанизатор и сложные колонны с рядом стриппингов, а также система промывки солей сульфида аммония и регенерации кислых стоков. [14]

В случае двухступенчатой схемы после первой ступени осуществляют отделение газов и гидрогенизат после нагрева в печи поступает в реактор второй ступени. После этого из продуктового потока выделяют светлые фракции ( бензин, реактивное и дизельное топливо), а непревращенный остаток направляют на рециркуляцию в реактор первой либо второй ступени или отдельный реактор. В последних случаях реакторы могут содержать катализаторы с разными свойствами. В первом по ходу сырья реакторе может происходить облагораживание сырья ( очистка от серы, азота и частично арома-тики) на катализаторах, стойких к азоту и сере, во втором реакторе - гидрокрекинг облагороженного сырья. Двухступенчатую схему используют в том случае, когда путем глубокого превращения необходимо получить большое количество светлых легких топливных фракций. При менее глубоком процессе используют одноступенчатую схему. [15]

Страницы: 1 2