Cтраница 1
Загрязнение порошков азотом довольно незначительно, так как нитрид неустойчив в присутствии паров воды при сравнительно низких температурах. [1]
В дальнейшем возможно загрязнение порошка так называемыми реактивными примесями, которые представляют из себя наиболее коварный тип дефектов. Дефекты образуются за счет разложения в процессе предшествующей уплотнению порошка термообработки присутствующих в нем загрязняющих примесей с образованием химически активных веществ, формирующих сетку оксидов и карбидов по первичным границам между частицами порошка. В консолидированном продукте количество дефектов, связанных с реактивными примесями, может быть во много раз больше, чем число загрязняющих примесей в исходном порошке. Источником таких дефектов могут являться различные посторонние включения, увеличивающие массу порошка, такие как кусочки тряпки, резины, жир, человеческий волос и осколки вторичной окалины малостабильных оксидов. [2]
Прочность прессовок зависит от загрязнения порошков и при значительном содержании окислов понижается. Это объясняется увеличением твердости поверхности слоя частиц при одновременном снижении их пластичности и уменьшении металлической контактной поверхности. [3]
К недостаткам метода относятся возможность загрязнения измельчаемого порошка истирающими материалами, а также трудности получения порошков с узким распределением частиц по размерам, сложности регулирования состава продукта в процессе измельчения. [4]
Также должны быть приняты меры, обеспечивающие отсутствие загрязнения порошка или суспензии проявителя пенет-рантом. Люминесцентные или цветные пенетранты в проявителе могут оказаться на поверхности объекта контроля и создать ложные индикации. [5]
Недостатком дробления металла при помощи указанного оборудования является имеющее иногда место загрязнение порошков продуктами истирания стальных шаров и футеровки мельниц. [6]
При размоле карбидов твердых сплавов и других твердых материалов в шаровых мельницах, во избежание загрязнения порошка продуктами износа шаров и стенок барабана, внутреннюю часть стальных барабанов облицовывают пластинками из твердых сплавов и шары изготовляют так же из твердых сплавов. [7]
Образование твердых растворов углерода в железе при восстановлении окислов с помощью СО затрудняет производство железных порошков, так как загрязнение порошков углеродом осложняет проведение последующих операций прессования и спекания. [8]
По рассматриваемой технологии порошок брикетируют в герметически закрытом, ковком и газонепроницаемом контейнере и нагревают до нужной температуры; затем всю сборку подвергают горячей прокатке. Контейнер предупреждает загрязнение порошка такими газами, как кислород и азот, как во время нагрева, так и при рабочих температурах прокатки. Частицы металла, находясь в тесном контакте в контейнере, при прокатке подвергаются пластической деформации. Такой непосредственный контакт частиц и разрушение прежней структуры зерна за счет пластической деформации, а также подвижность атомов металла, вызываемая высокой температурой, позволяют быстро протекать диффузионным процессам. В результате получают твердый беспористый металл, причем нет необходимости в длительном процессе спекания в глубоком вакууме или в прессовании. [9]
Получение таблеток из аминопластов сопряжено с рядом трудностей, которые необходимо устранить при организации их табле-тирования. Весьма важно предотвратить возможности загрязнения порошков как от самих таблеточных машин, так и при переходе от одной расцветки к другой. Для этого необходимо каждую таблеточную машину помещать в отдельную кабину, чтобы пыль во время работы от одной машины не попадала на другую. Каждая кабина должна быть оборудована подводкой сжатого воздуха и отсасывающей вентиляцией. При переходе с одной расцветки на другую таблеточную машину тщательно продувают сжатым воздухом. Часть таблеток новой расцветки, до полной очистки машины, отбирают и не применяют для производства однотонных изделий, так как такие таблетки являются причиной загрязнения. [10]
Из неферромагнитных сплавов после напиливания удаляют частицы стали с помощью магнита. Использование напильника из карбида вольфрама позволяет избежать загрязнения порошков. Хрупкие материалы грубо измельчают в шаровой мельнице или ступках из закаленной стали или карбида вольфрама и затем тонко измельчают в ступках из фарфора, агата или сапфира под слоем эфира или толуола. [11]
Следует отметить, что сохранение изменений в магнитных свойствах вплоть до температуры 873 К, обнаруженное в [260], отражает более высокую термостабильность при повышенных температурах наноструктурного Ni, полученного ИПД компактированием порошков, по сравнению с образцами, полученными интенсивной деформацией из массивных заготовок. Это, очевидно, связано с некоторым загрязнением порошков в процессе шарового размола и последующей консолидации. [12]
В качестве восстановителя для получения порошка вольфрама используют либо водород, либо углерод. Для производства компактного вольфрама используется почти исключительно водородное восстановление, так как при углеродном восстановлении возможно загрязнение порошка углеродом, что приводит к образованию примесей карбидов, придающих хрупкость компактному вольфраму и препятствующих его последующей обработке давлением. [13]
В работах по построению диаграммы равновесия с помощью рентгеновского метода следует обращать особое внимание на чистоту изучаемых порошков в их конечной форме. Несмотря на проводимые дискуссии по вопросу о точности этих методов, пока еще встречается много работ, в которых тщательно определяется только чистота сплошного образца и совершенно игнорируется возможность загрязнения порошков. Следует подчеркнуть, что вопрос очень важен для точного построения диаграммы, и поэтому, где только возможно, должен проводиться полный химический анализ достаточного числа порошков, чтобы гарантировать отсутствие загрязнений исследуемых образцов. Если установлено, что порошки не имеют загрязнений, то при изучении бинарных систем можно анализировать остальные образцы только на содержание одной составляющей. Наряду с испытанием чистоты сплавов необходимо также определять чистоту составляющих металлов. [14]
МЛ в аттриторе может осуществляться в широком диапазоне частот вращения. Однако, как показали исследования [508], слишком низкая частота вращения приводит к чрезмерному увеличению времени процесса, а слишком высокая, хотя и может сократить время обработки, обычно приводит к чрезмерному нагреву, уменьшению количества производимого порошка, быстрому износу уплотнений и, самое главное, - к загрязнению порошка железом из-за намола от стальных измельчающих шаров. [15]