Cтраница 1
Исходные пеки должны обладать способностью к образованию из расплава волокна, которое путем соответствующей обработки можно перевести в неплавкое и нерастворимое состояние. Пеки, полученные как отходы нефтехимических производств, не удовлетворяют этим требованиям, и перед формированием волокна требуется их специальная обработка для удаления низко - и высококипящих фракций и примесей. Это достигается двухстадийной перегонкой при нормальном давлении и в вакууме. [1]
В качестве исходных пеков используют как природные соединения - отходы нефтехимического производства ( асфальты, битумы, кислые нефтяные гудроны) и каменноугольные пеки, так и пеки, например, полученные пиролизом поливинилхлорида, термообработкой тетрабензофеназина и пр. [2]
По содержанию углерода и водорода исходные пеки практически не различаются: углерода Э4 39 94 25 мае. Очень незначительно различие в содержании азота. Анализ фракций карбенов показал что азот находящийся во фракциях карбенов концентрируется, в основном ( соответственно для образцов пеков 2 и 8) во фракции J. [3]
По содержанию углерода и водорода исходные пеки практически не различаются: углерода 94 39 94 25 мае. Очень незначительно различие в содержании азота. [4]
Изменение группового состава в процессе термической обработки исходного пека, естественным образам, должно было отразиться на изменении плотности материала - - очень важной характеристике, дающей представление о среднем расстоянии между макромолекулами. [5]
Характеристика исходного сырья. [6] |
Показано, что в процессе термической обработки исходного пека происходит не только количественное изменение содержания хинолин-нерастворимой фракции, но также и ее качественное изменение. [7]
Данные, приведенные в табл. 4, показывают, что около 24 % высокомолекулярных фенолов, содержавшихся в исходном пеке, остается в окисленном пеке; 20 - 30 % переходит в масляную часть и 40 - 60 % подвергается полимеризации. [8]
Коксование пека в большинстве случаев происходит в обычных коксовых печах, однако1 оно сопряжено с большими трудностями, которые обусловливаются качеством исходных пеков, яолучаемых при обычной разгонке смолы. [9]
Прибавление 25 % антрацена и 2, 5 % серы к пеку и последующее нагревание дает продукт со свойствами, аналогичными исходному пеку. [10]
Влияние температуры и времени термоконденсации на ММмах. 1 - 340 С. 2 - 360 С. 3 - 380 С. [11] |
Изучение кривых течения расплавов пеков показывает, что при нагреве происходит разрушение старых надмолекулярных образований и формирование более крупных ассоциатов, чем в исходном пеке. [12]
Зависимость между температурой нагрева пека, расходом воздуха и продолжительностью обработки. [13] |
При повышении температуры размягчения пека с 70 до 150 С количество кислорода, потребного для реакции, составляет около 12 г на 1 кг исходного пека. [14]
К исходному пеку добавляли мальтены, предварительно извлеченные из этого пека. [15]