Автоподналадчик

Cтраница 4

Эти электромагниты, а также контакты диа-фрагмевной камеры включены в одну электрическую цепь. В зависимости от результатов контроля отверстия кольца один из гидроцилиндров ( 20 или 21) вращает винт 17 вправо или влево до тех пор пока резец 14 с оправкой 13 не будет установлен на требуемый размер. Автоподналадчик может регулировать резец в пределах 12 - 50 мк. [46]

НЗМоса шлифовального круга, представляющие собой непрерывный привод подачи шлифовального круга, причем скорость компенсации регулируется. На 1ГПЗ внедрен автоматический подналадчик с программным управлением к бесцентрово-шлифовальному станку для обработки роликов. Основу автоподналадчика составляет командоаппарат, выдающий импульсы на подналадку через заданные промежутки времени. Величину временных интервалов ( скорость компенсации) устанавливают в результате статистических исследований процесса шлифования, а также можно корректировать во время работы. [47]

Автоподналадчики воздействуют на органы наладки станка, изменяя расположение этих органов относительно обрабатываемой поверхности детали. Автоподналадчики не загружают рабочую зону. Однако автоподналадчикам присущ целый ряд недостатков. Условия контроля в этих устройствах отличны от условий эксплуатации; они компенсируют, по существу, лишь систематические погрешности, такие, как износ режущего инструмента и деформации деталей станка, составляющие размеры которых входят в цепь, определяющую получаемый размер детали. Точность контроля у этих устройств зависит от величины под-наладочного импульса. Автоподналадчики требуют дополнительных транспортирующих и базирующих элементов; они обладают большим временным запаздыванием, так как контроль возможен либо после съема очередного слоя металла, либо после обработки ( что гораздо чаще) одной или нескольких деталей. Временное запаздывание приводит к тому, что профилактическое вмешательство при работе с автоподналадчиком возможно лишь в процессе обработки очередной заготовки. [48]

Составляющие погрешности обработки при подна-ладке по одной детали. [49]

Для определения момента осуществления подналадочного импульса необходимо систематически контролировать обработанные детали. Целесообразно контролировать размер детали сразу после ее обработки, выявляя тенденцию изменения размера и устанавливая требуемый момент подналадки. Для указанной цели и применяют устройства, называемые автоподналадчиками. Автоподна-ладчик включает контрольное устройство, осуществляющее измерение детали непосредственно после обработки и выдающее команду на производство подналадки оборудования или инструмента при достижении контролируемым размером настроечной границы, и подналадочное устройство, встраиваемое в станок и производящее перемещение обрабатывающего инструмента с целью восстановления уровня настройки. [50]

В основном автоподналадчики применяют при операциях бесцентр эвого шлифования. Известны разработки автоподналадчиков для спераций тонкой расточки отверстий. В случае некоторых другие операций имеются сведения о единичных экспериментальных к инструкциях автоподналадчиков. [51]

Из левого конца изогнутой трубки 26 поток сжатого воздуха расходится по двум каналам: по одному каналу - к пневматической пробке, а по второму - в левую полость пневмокамеры. Через правый конец трубки воздух подается в правую полость пневмокамеры, причем отверстие на конце трубки 26 закрыто клапаном 12, через который воздух выходит в атмосферу. При малом зазоре между поверхностью пробки 5 и поверхностью отверстия кольца сжатый воздух будет уходить в атмосферу через клапан 12 быстрее, чем через зазор; поэтому давление воздуха в левой полости пневмокамеры возрастает, диафрагма прогнется вправо, замкнутся контакты 9 и 10 и автоподналадчик подаст команду на регулирование резца для увеличения диаметра растачиваемого отверстия. [52]

Конструкции транспортных и загрузочных устройств, предназначенных для обслуживания страиваемых в автоматическую линию универсальных и полуавтоматических станков, часто получаются сложными. В настоящее время имеются ( автоматические линии, созданные из универсальных станков, которые встроены в линию без существенных кон-сг рунтиннык изменений. В качестве примера можно привести автоматическую линию для обработки поршневых - пальцев, изготовленную из обычных бесцентрювоншлифовальнык станков ( ом. Эти станки снабжены автоподналадчиками, которые обеспечивают постоянство размера диаметра шлифуемой поверхности пальца с требуемой поперечной подачей бабки ведущего крупа по мере износа шлифующего круга. [53]

Более сложной задачей является автоматизация загрузки и выгрузки деталей при врезном шлифовании. Кроме того, при врезном шлифовании, помимо загрузочного и разгрузочного устройств, на некоторые модели станков необходимо устанавливать механизм автоматической подачи и быстрого отвода и подвода бабки ведущего круга. В обоих случаях желательно оснастить станок прибором активного контроля, автоподналадчиком, механизмами для автоматической правки кругов и другими элементами автоматики. Бесцентровые шлифовальные станки, оснащенные такими устройствами, превращаются в автоматы и легко встраиваются в автоматические линии. [54]

Наиболее действенным средством для снижения времени технического обслуживания и повышения качества выпускаемых деталей является автоматическое регулирование технологического процесса, которое основано на принципе активного контроля. Бесцентрово-шлифовальные станки часто занимают одну из позиций в автоматической линии. На рис. 193 представлена схема бесцентрового шлифования цилиндрических роликов на кру-глошлифовальном станке с помощью автоподналадчика. При износе круга детали получаются с увеличенным диаметром. [55]

Однако условия контроля в этих УАК отличны от условий обработки изделий. Они компенсируют, по существу, ляшь систематические погрешности, такие, как износ режущего инструмента и деформации узлов ( станка), составляющие размеры которых входят в цепь, определяющую получаемый размер изделия. Точность контроля у этих УАК зависит от величины подналадочного импульса. Автоподналадчики приводят к необходимости применени-я дополнительных транспортирующих и базирующих элементов и обладают большим временным запаздыванием, так как контроль возможен либо после съема очередного слоя металла, либо, как правило, после обработки одной или нескольких деталей. Запаздывание подналадочного воздействия приводит к тому, что профилактическое вмешательство в настройку станка возможно лишь в процессе обработки последующих деталей. [56]

Страницы: 1 2 3 4