Заострение - конец
Cтраница 2
Ротационная ковка применяется при обжатии корпусов и поясов снарядов, а также при посадке разного рода втулок, ниппелей и фитингов на стальных кабелях и проволочных тросах. К этому методу ковки прибегают для заострения концов прутков или труб, подвергаемых затем волочению, а в случае твердых материалов с недостаточной вязкостью он с успехом заменяет и сам процесс волочения. Почти полное отсутствие потерь материала делает этот процесс особенно рентабельным там, где стоимость материала составляет сравнительно высокий процент по отношению к полной стоимости производства. Это обстоятельство, а также возможность производить обжатие плакированных изделий без повреждения их поверхности, делает ротационную ковку в этом случае незаменимым процессом. [16]
Костыли размером 16x16x165 мм изготовляют из нагретого прутка. Все операции: подача материала, заострение конца костыля, отрезка, переноска к матрице, высадка головки и выталкивание готового изделия, полностью автоматизированы. [17]
Каретка устроена так, что при окончании волочения пруток автоматически освобождается от захвата и сбрасывается, а каретка возвращается в сходное положение. Проталкивание очередного прутка через волоку без предварительного заострения конца и захват клещами каретки автоматизированы. [18]
При обточке колес, имеющих суживающиеся к концу лопатки с хорошей обтекаемостью, концы лопаток притупляются, что нарушает поток в спиральном отводе. Это может быть частично или полностью устранено путем повторного заострения концов лопаток после обточки колеса снятием металла с рабочей ( передней) стороны лопаток ( фиг. [19]
 |
Схема сил, действую. [20] |
Для облегчения захвата полосы валками обеспечивают соприкосновение металла с валком не в точке, а по дуге. Это осуществляют задачей конусного слитка тонким концом вперед или предварительным заострением конца полосы. Возможно также увеличить силу, втягивающую полосу в валки. Для этого полосу разгоняют на рольганге перед станом или используют подпирающее действие предыдущей клети при прокатке на непрерывных станах. [21]
Исследованию переноса металла при сварке под флюсом посвящен ряд работ. Наибольшей достоверности заслуживают данные по исследованию переноса металла с помощью скоростной рентгеносъемки, показавшие, что при сварке под флюсом происходит перенос металла мелкими каплями с заострением конца электрода при обратной полярности и крупными бесформенными каплями на прямой полярности, при этом вплоть до плотности тока 35 А / мм2, струйный перенос металла не был достигнут. [22]
Мягкие металлы перед волочением не отжигают. Концы заготовки заостряются ( утоняются) обработкой резанием, обжатием под молотами или в ковочных вальцах. Для экономии металла заострение концов прутков заготовок заменяют проталкиванием их через волоку непосредственно на волочильном стане в начале процесса волочения. [23]
Каретка устроена так, что при окончании волочения пруток автоматически освобождается от захвата и сбрасывается, а каретка возвращается в исходное положение. Проталкивание очередного прутка через волоку без предварительного заострения конца и захват клещами каретки автоматизированы. Новые конструкции волочильных станов с гидравлической тягой в отличие от цепных работают более плавно и с меньшим числом обрывов заготовок. [24]
Если цилиндр имеет конечную длину в направлении Z, возникает такая же задача, когда не могут быть определены размагничивающие факторы по длине цилиндра. SicMs), то опять получим поле в направлении Z, равное / / г ( размагн. Однако, с другой стороны, если цилиндр длинный, то размагничивающее поле в центре цилиндра в направлении Z равно нулю. Расширение линии поглощения из-за конечной длины может быть сильно уменьшено путем заострения концов цилиндра, что приближает его к эллипсоиду. Для того чтобы получить узкую линию поглощения, используя вышеупомянутую геометрию, необходимо использовать ферриты в виде заостренных цилиндров малого диаметра или очень тонкие диски большого диаметра. [25]
Цепные волочильные станы фирмы Кальтферфор-мунг - Машиненверк ( ФРГ) имеют три диапазона скоростей волочения: 2 75 - 16; 4 6 - 25 и 7 - 46 м / мин. Для каждого стана предусмотрено шесть ступеней скоростей волочения. Скорость возвратного движения каретки достигает 80 м / мин. Станы рассчитаны на волочение 1 - 3 прутков, не требующих предварительного заострения конца. [26]
Чем плотнее древесина, длиннее и толще шуруп и глубже его нарезка, тем прочнее соединение. Во избежание раскалывания древесины в месте завинчивания шурупа предварительно делают отверстия шилом ( для мелких шурупов) или сверлом. Диаметр отверстия должен быть меньше диаметра шурупа на двойную глубину нарезки, но не больше диаметра стержня шурупа. Глубина сверления должна быть равной длине ввинчиваемой части шурупа, но не меньше длины до заострения конца шурупа. [27]
Заторцовка на конус никелевого звена производится следующим образом. Через рихтующие ролики 4 автомата прерывистым движением проволока подается к месту сварки. На расстоянии 9 мм от конца проволоки растягивающим усилием производится разрыв проволоки при местном подогреве участка разрыва кислородно-водородным пламенем или электрическим током. Способ разрыва проволок с подогревом обеспечивает получение заостренных концов проволок на конус в виде тупой иглы. Заострение концов проволок на конус облегчает условия сварки толстых проволок стойкими и обеспечивает возможность подготовки другого конца звена электрода для возможности крепления его в гнезде. [28]
Страницы: 1 2