Заплавление - кратер
Cтраница 1
Заплавление кратеров производится частыми короткими замыканиями электрода. [1]
 |
Приемы окончания швов. а - вывод на технологическую планку. б - окончание сварки на прямолинейном ранее заваренном шве. в - на кольцевом шве. 1 - начало сварки, 2 - конец сварки. [2] |
Чтобы обеспечить заплавление кратера, следует в конце сварки плавно увеличивать длину дуги или постепенно снижать ток. При изготовлении особо ответственных изделий кратеры удаляют механическим путем с полировкой металла и контролем на отсутствие трещин. [3]
Приварку скоб, хомутов необходимо вести от изогнутой части к концу стержня с обязательным заплавлением кратера шва. [4]
 |
Положение держателя шлангового полуавтомата при сварке. [5] |
Прерывистые ( шпоночные) швы сваривают, останавливая держатель в конце каждого шва для заплавления кратера с последующим быстрым передвижением ( рывком) к началу следующего шпоночного шва. [6]
 |
Режимы полуавтоматической сварки под флюсом. [7] |
Сварку прерывистых ( шпоночных) швов производят с задержкой дер - - жателя в конце каждого шва для заплавления кратера с последующим быстрым передвижением ( рывком) к началу следующего шпоночного шва. [8]
 |
Сварка в различных положениях. [9] |
При окончании сварки шва электрод держат неподвижно до самопроизвольного обрыва дуги или сильно укорачивают дугу вплоть до частых коротких замыканий, что обеспечивает заплавление кратера. При f сварке низкоуглеродистой стали допускается также выводить кратер на j основной металл. [10]
Вследствие этого в кратерах чаще, чем в других местах, возникают трещины, разрушающие сварное соединение. Устранение дефектов заключается в тщательном заплавлении кратеров швов или в выводе их на основной металл предварительно прихваченных специальных планок, которые обрезаются после окончания сварки. [11]
Устройство трактора должно обеспечивать возможность выполнения следующих движений вручную: горизонтального перемещения сварочной головки ва 25 мм перпендикулярно шву, перемещения каретки, подъема сварочной головки или мундштука на 50 мм, установки конца электродной проволоки для сварки и наклона ее на угол не менее 45 к вертикали в плоскости, перпендикулярной к оси шва. Конструкция трактора и его схема должны предусматривать возможность управления растяжкой дуги для заплавления кратера в конце шва и наблюдения за движением электрода по шву. [12]
При наложении двуслойных швов обратноступенча-тым способом или двойным слоем и многослойных швов секционным обратноступенчатым способом или секционным двойным слоем начало ступени при последующем проходе следует смещать относительно ступени предыдущего слоя на 20 - 30 мм. Валики последующего слоя должны иметь плавные сопряжения как между собой, так и с поверхностью основного металла. Начало и конец стыкового сварного соединения на конструкциях I и II групп при конструктивной возможности необходимо выводить за пределы свариваемых элементов на начальные и выводные планки свариваемых элементов. При ручной дуговой сварке конструкций IV и VI групп допускается выводить кратер шва на наплавленный металл при условии тщательного заплавления кратера и последующей его зачистки. [13]
Наиболее пригодны муфельные пламенные или, лучше всего, электрические печи. Обжиг можно вести и в пламенных безмуфельных печах, но при этом необходимо оберегать изделия от прямого попадания на них пламени. Оплавление грунтовых силикатных эмалей на сталях обычно происходит при 850 - 950, покровных - при 750 - 870 С. Оплавление покрытий на металлах сопровождается обильным выделением пузырей газов. При этом возможно образование серьезных пороков, так называемых прогаров покрытия, которые образуются в местах прорыва газов в том случае, когда затруднено заплавление кратеров, остающихся в местах лопнувших пузырей. Следовательно, необходимо создавать условия, благоприятствующие выделению газов во время обжига, что обеспечивается надлежащей текучестью плавящегося покрытия. [14]
Дуговая сварка покрытыми электродами применяется при изготовлении конструкций из металла толщиной более 3 мм. Недостатком является внутренняя пористость сварных швов. Стыковые бесскосные соединения рекомендуются для металла толщиной до 5 мм, при больших толщинах делается разделка под углом 60 и притуплением 1 - 2 мм. Кромки соединяемых деталей перед сваркой зачищают с помощью ручных или механических проволочных щеток, а затем обезжиривают. Наиболее чистую поверхность кромок получают при химической очистке. Изделие толщиной до 4 мм сваривают без подогрева, толщиной 5 - 6 мм - с подогревом начала шва до 100 С, толщиной 8 - 10 мм - с подогревом до 160 - 200 С, при большей толщине подогрев должен быть еще выше. Сварку ведут электродами диаметром 4 - 8 мм на постоянном токе обратной полярности при быстром их перемещении без поперечных колебаний. Для заплавления кратера в конце сварки дугу следует обрывать постепенно. [15]
Страницы: 1