Повторная запрессовка

Cтраница 1

Повторные запрессовки рекомендуется не производить. [1]

Перепрессовка манжет ( выпрессовка из посадочного отверстия и повторная запрессовка этой же манжеты) не допускается. Допускается пятикратная переборка уплотнительного узла ( монтаж и демонтаж уплотняемого вала и втулки) без выпрессовки манжет из отверстия. [2]

Такие же малые скорости рекомендуется применять и при выпрессовке деталей во время разборки для обеспечения доброкачественного соединения при повторной запрессовке. [3]

Такие же малые скорости рекомендуется применять и при выпрессовке деталей во время разборки для обеспечения качественного соединения при повторной запрессовке. [4]

Такие же малые скорости рекомендуется применять и при выпрессовке деталей во время разборки для обеспечения доброкачественного соединения при повторной запрессовке. [5]

Преимуществом нового способа распрессовки, кроме уже указанного выше значительного уменьшения потребного усилия, является обеспечение сохранности сопрягающихся поверхностей деталей для их повторной запрессовки. Дело в том, что при сухой запрессовке сопрягающиеся поверхности обычно сильно изнашиваются. [6]

Таким образом, модифицирование поверхности вала ( корпуса) лазерной обработкой в тяжелонагруженном подшипнике качения, вызывает повышение контактной жесткости, что может быть использовано для уменьшения натяга в сопряжении, сохраняя тем самым величину радиального зазора. Также наблюдается улучшение свойств натяга после повторной запрессовки подшипника, относительно необработанной поверхности вала ( корпуса) лучом лазера. [7]

Прочность прессовых сопряжений зависит от многих факторов, которые трудно нормализовать, поэтому в каждом конкретном случае перед массовым применением той или иной прессовой посадки рекомендуется произвести ее расчет и проверить прочность сопряжения экспериментально. Соединения с гарантированным натягом, хотя и относятся к неразъемным соединениям, допускают распрессовку и повторную запрессовку деталей с небольшим снижением прочности соединения. [8]

При запрессовке гребешки сминаются и диаметры сопрягаемых деталей изменяются: у вала диаметр становится меньше предварительно измеренного ( по вершинам гребешков), у отверстия-больше. Сила запрессовки и натяг получаются меньше, чем рассчитывалось, так как при расчете исходили из размеров, измеренных по вершинам гребешков. При повторных запрессовках гребешки сглаживаются, натяг уменьшается и соединение делается слабым. [9]

Прочность соединений с натягом также во многом зависит от шероховатости поверхностей. При запрессовке происходит срезание микронеровностей, и фактическая величина натяга уменьшается, что при большой шероховатости приводит к уменьшению прочности соединения. С этим, например, связано также и то, что при распрес-совке и повторной запрессовке детали прочность соединения ослабевает. [10]

Типовые конструкции соединений, предусматривающие последующую.| Насос для подачи масла в прессовое соединение. [11]

Когда давление масла превысит сопротивление, оказываемое кромками маслораспределительной канавки, оно начнет проникать между соприкасающимися поверхностями втулки 8 и вала 9, расширяя втулку и сжимая вал. Подачу масла в соединение производят до тех пор, пока давление не поднимется до расчетного или масло не покажется наружу из-под втулки. После этого производят распрессовку с помощью пресса или съемника. Преимуществом нового способа распрессовки, кроме уже указанного выше значительного уменьшения потребного усилия, является обеспечение сохранности сопрягающихся поверхностей деталей для их повторной запрессовки. Дело в том, что при сухой запрессовке и распрессовке сопрягающиеся поверхности обычно сильно изнашиваются. Так, например, при удельном давлении 800 кГ / смг в сопрягаемых деталях из стали марки 45 ( чистота обработки втулки V 7, а вала V 5) общий износ соединения при сухой распрессовке составляет около 0 016 мм, а при распрессовке с маслом под давлением уменьшения натяга практически не наблюдается. [12]

Типовые конструкции соединений, предусматривающие последующую.| Насос для подачи масла в прессовое соединение. [13]

Когда давление масла превысит сопротивление, оказываемое кромками маслораспределительной канавки, оно начнет проникать между соприкасающимися поверхностями втулки 8 и вала 9, расширяя втулку и сжимая вал. Подачу масла в соединение производят до тех пор, пока давление не прднимется до расчетного или масло не покажется наружу из-под втулки. После этого производят распрессовку с помощью пресса или съемника. Преимуществом нового способа распрессовки, кроме уже указанного выше значительного уменьшения потребного усилия, является обеспечение сохранности сопрягающихся поверхностей деталей для их повторной запрессовки. Дело в том, что при сухой запрессовке и распрессовке сопрягающиеся поверхности обычно сильно изнашиваются. Так, например, при удельном давлении 800 кГ / см2 в сопрягаемых деталях из стали марки 45 ( чистота обработки втулки V 7, а вала V 5) общий износ соединения при сухой распрессовке составляет около 0 016 мм, а при распрессовке с маслом под давлением уменьшения натяга практически не наблюдается. [14]

Страницы: 1